Arıtma Tesisi

Arıtma tesisi sistemleri doğal yollarla kirlenen ya da fabrikasyon üretimden kaynaklanan kirli suların belirli bir teknolojik sistem aracılığıyla içilebilir, kullanılabilir hale getirilmesini sağlar.

Arıtma tesisleri dünya üzerinde azalan su kaynaklarının daha uzun sürelerde kullanımını sağladığından, arıtma işlemlerine kamusal yarar göz önüne alınarak “çevreci, yeşil bir hareket” diyebiliriz.İnsan sağlığı ve biyolojik canlılığın devamlı kılınabilmesi için atık su ve sıvıların dönüştürülmesi, arıtılması ve tekrar doğaya kazandırılması önem arzeder.
Daha sağlıklı ve temiz bir dünya için elimizi taşın altına koyuyor, uzman ekiplerle arıtma tesisi sistem boruları montaj ve tamir hizmeti sağlıyoruz.

Doğal Gaz Tesisatı

Doğal gaz tesisatı

Doğal gazın kaynağından alınıp son kullanılacağı yere kadar taşınmasında kullanılan boru, birleştirme parçası ve ekipmanların tümüne birden doğal gaz tesisatı denir. Tesisatta hesaplamalar basınç kaybı ve hız faktörleri göz önüne alınarak tesisat elemanları ve boru çapları belirlenmektedir.

Doğal gaz patlama ve boğulma yönüyle insan hayatını tehdit eder. Bu iki tehdide karşı en büyük koruma, ocağın bulunduğu mahale açılan menfezdir. LPG patlamaları ise bilinenin aksine tüp patlamaları değildir. LPG tüpleri 27 bar basınca dayanıklı olarak üretilir, bu basıncın üstüne geçildiğinde emniyet sistemi otomatik olarak basınç dengelenene kadar içerideki gazı dışarı tahliye eder. Yangın veya kaçaklarda patlama nedeni tüp değil, kaçak gazın sıkışarak veya tutuşarak patlamasıdır.

Doğalgaz tesisat borularının birleştirilmesi için Elektropower makina elektrofüzyon kaynak makinalarını kullanabilirsiniz

Polietilen boru hatlarını bağlama yöntemleri.

Polietilen boru hatlarını bağlama yöntemleri.

Polietilen boru hatlarını bağlama yöntemleri. Son zamanlarda, polietilen borular pazar kazanıyor ve bu nedenle daha çok montaj yapılırken farklı sistemler   kaynak kullanılır polietilen borular   kendi elleri. Kaynak türlerinin yanı sıra, uygulama teknolojisi hakkında, bu yazı size söyleyecektir.

Polietilen boruların metalle karşılaştırıldığında popülerliği birkaç nokta ile açıklanabilir:

  • polietilen boruların nispeten küçük bir maliyeti;
  • her koşulda çalışma imkanı;
  • bu tür boruların montajı ve kaynaklanması için küçük zaman maliyetleri;
  • az miktarda atık;
  • kaynaklı dikişlerin mukavemeti, boruların kendilerinin dayanımından daha aşağı değil;
  • tüm uzunluk boyunca esneklik bakımı.

Boru ek yerleri çeşitleri

Herhangi bir borunun birbirine bağlanması için aşağıdakiler kullanılır:

  1. Mekanik bağlantı. Boruları bağlamanın en kolay yolu bağlantı parçaları kullanmaktır. Çeşitli konfigürasyonların ek konnektörleri çeşitli sistemlerin montajına izin verir.
  2. kaynak. Borular kazısız teknolojisi ve yüzey üzerine montaj sonrası siper döşeme bir metot kullanılarak monte edilebilir. Esnekliği korumak için (mukavemet kaybı olmadan) su sağlama sistemi   Polietilen borulardan kontak kaynağı uygulanır. Pratikte, aşağıdakiler kullanılır:
  • alın kaynağı;
  • elektromotif kaynağı.

PE boru kaynak teknolojisi

Kaynak Butt

5 mm’den – alın kaynak yöntemi daha büyük bir çapa, 50 mm ve duvar kalınlığı olan boruyu birbirine bağlamak için kullanılır. Bu yöntemin sıkıca moleküler seviyede erimiş parça ile bağlanmış mümkün olan istenen viskozite polietilen durumuna ısıtma elemanı (plaka) ile temas halinde boru uç kısımları kaynak ısı yer alır.

Polietilen boru alın kaynağı: el boru, yüksek kalitede kaynak üretmek sağlayacak şu, aşağıda gösterilmiştir:

  1. Boru uçlarını kaynak makinesine takın.
  2. Boru uçları arasına ısıtılmış bir levha yerleştirin.
  3. Boruların uçlarını gerekli basınç altında ısıtıcıya doğru bastırın.
  4. İstenen erime polietilen derecesine kadar bekleyin (birincil ızgara oluşmadan önce).
  5. Basıncı biraz alçaltın ve uçların ısınmasını bekleyin.
  6. Isıtıcıyı sökün.

  1. Boruları bağlayın ve taslak için gerekli basıncı yaratın.
  2. Komple sistem soğutuluncaya kadar bekleyin.

Polietilen boruların kaynağı için modern pazar çeşitli tipte özel cihazlar sunar:

  • mekanik bir sürücüye sahip aparatlar;
  • hidrolik tahrikli cihazlar;
  • yazılım kontrolü kullanan cihazlar.

Uçtan uca polietilen boruların bir dizi inkar edilemez avantajı vardır:

  • İnsan faktörünün ortadan kaldırılması. Sonuç olarak, tüm bağlantıların sürekli mükemmel kalitesi sağlanır.
  • Otomatik süreç kontrolü. Tüm kaynak bağlantılarının kalitesi hakkında yazılı bir sonuç verilir.
  • Kaynak işlemi sırasında kayıt tutma. Kaynaklanacak boruların tiplerini ve boyutlarını ve makinenin bunları kaynaklamak için aldığı süreyi dikkate alın.

 

Kaynak elektrofüzyonu

Basınçsız drenaj ve kanalizasyon sistemlerinin montajı için kaynak genellikle elektrofüzyon yöntemidir – elektrik kaynaklı bağlantı elemanları kullanılarak polietilen boruların kaynağı. Bu tür kaynak, boruların kalınlığına ve çapına bakılmaksızın kullanılır. Çalışmalar -10 ila +30 derece arasında bir ortam sıcaklığında gerçekleştirilebilir.

Çalışmaya başlamadan önce şunları yapmanız gerekir:

  1. Ekipmanı yerleştirmek ve kaynak işlemini yapmak için bir yer hazırlayın.
  2. Tüm kaynak ekipmanlarını hazırlayın ve kontrol edin.
  3. Gömülü elektrikli ısıtıcılar (“fittings” veya “fittings”) ile kullanılan boru ve bağlantı parçalarına bağlı olarak kaynak parametrelerini seçin.
  4. Bağlantı parçasının iç yüzeyini kirden temizleyin.

 

Bir profesyonelden tavsiye:Bağlantı elemanlarını temizlemek (yağdan arındırmak) için, uçucu bir sıvı ile nemlendirilmiş temiz bir bez kullanın.

Kaynaklı borular hazırlayın. Boruların uçları, gerekirse, bağlantı parçaları spiralinin ve erimiş polietilenin boruya akmasını önlemek için düzgün bir şekilde kesilir.

  1. Oksitlenmiş tabakayı çıkarın. Üretimi sırasında borunun yüzeyinde oluşturulan oksit tabakası, boruların uçlarının özel kazıyıcılar veya talaş kaldırma işlemi ile 0,2 mm’lik mekanik temizliği ile giderilir.

Bir profesyonelden tavsiye:Mekanik temizlemenin sonunda ilave yağ giderme işlemi sadece kaynaklı boru yüzeylerine yanlışlıkla elle dokunursanız veya başka bir şekilde kirletmeniz durumunda gereklidir.

  1. Boruları ve parçaları konumlandırıcıda tutturun ve ortalayın.
  2. Ek olarak, borunun kaynaklı eklemini ve toz ve kirden yapışan yapışkan bandı ile koruyun.

Bir profesyonelden tavsiye:Çalışma sırasında ısı kaybını önlemek için açık boru uçları sönümlenmelidir.

Elektrofüzyon kaynağı hakkında video dersi

Aşağıda, polietilen boruların kuplörlerle görsel bir şekilde gösterimi yapılmıştır: yapılan işin tüm sürecini görmenizi sağlayan bir video kılavuzu.

Kaynakların kalitesini kontrol etme

 

Her üretimde olduğu gibi, polietilen boruların elle kaynaklanması yapılan işin vazgeçilmez bir kalite kontrolünü gerektirir. Kaynak dikişi dışarıdan görsel olarak incelerken, aşağıdakilere dikkat edin:

  • boruların birleşme yerindeki derz, yüzeylerinin seviyesinin altında olmamalıdır;
  • boruların birbirine göre yer değiştirmesi, duvarlarının kalınlığının% 10’unu geçmemelidir;
  • kaynak sırasında elde edilen iç ve dış makaralar, borunun duvar kalınlığı 5 mm ve duvar kalınlığı 6 ila 20 mm arasında ise 5 mm’den fazla ise, 2,5 mm’ye kadar bir yüksekliğe sahip olmalıdır.

Eğer dikiş yukarıda belirtilen tüm gereklilikleri karşılıyorsa, bağlantının yüksek kalitede olduğu düşünülür ve sonuçta ortaya çıkan boru hattı tüm operasyonel süresine hizmet edecektir.

Çeşitli fonksiyonel amaçlarla boru hatlarının oluşturulması için üretimde ve evde, giderek pahalıya mal olmak yerine çelik borular   polimer kullanın. Boru ürünlerinin imalatında kullanılan plastik tiplerinden biri polietilendir. Boru hattının oluşturulması için, termoelektrik bağlantıların bağlanması ile ilgili teknolojinin yanı sıra, polietilen kıvrım kaynağı kullanımı için ayrı boru parçalarının bağlanması gereklidir. Polietilen (PE) boru ürünlerinin her bir yönteminin özellikleri, makalede ele alınacaktır.

Polietilen boruların uygulama alanları

Üretim alanında, su, kanalizasyon, gaz ve petrol boru hatlarının döşenmesinde polietilen boru hatları kullanılmaktadır. Daha önce çelik veya çelik nerede dökme demir borular, şimdi kullanılıyor polimer ürünler. Bunun nedeni polietilen boru hatlarının özelliklerinden kaynaklanmaktadır:

  • malzemenin mukavemeti;
  • boru ürünlerinin esnekliği;
  • metal borularınkinden daha düşük bir büyüklük sırasındaki hafiflik;
  • yüksek hızlı döşeme ve kaynaklı eklemlerin oluşumu;
  • polimer malzemelerin düşük maliyeti;
  • boru hattı oluşumu sürecinin daha az zahmetli olması ve döşenmesi.

PE boruları ev tipi açık boru hatlarını döşemek için kullanılır (su temini, kanalizasyon). İç iletişim ve ısıtma sistemlerinin kurulumu için daha dayanıklı ve ısıya dayanıklı çapraz bağlı polietilen ürünleri kullanılmaktadır.

PE boruları bağlama yöntemleri


Harici gövde ve yerel haberleşme kurulurken, farklı boru çapları arasında geçiş yapmak ve farklı malzemelerle yapılan geçişler için ayrı boru bölümleri bağlamak, ağların dallarını oluşturmak gerekir. Bunun için çeşitli bağlantı yöntemleri kullanılır. polimer borulararalarında ürünler:

  • dişli adaptör parçaları ile yerleştirme;
  • boru elemanlarının alın kaynağı;
  • termoelektrik kuplaj ve kaplinlerin uygulanması.

Küçük çaplı polietilen boruları düşük basınçlı evsel su şebekeleri oluştururken dişli bağlantı elemanları kullanılır. Büyük çaplı PE boruların birleştirilmesi için iki yöntem daha ayrıntılı olarak ele alınacaktır.

Alın Kaynak

 

Polietilen ürünlerin kaynaklanması için bu yöntem, iki ön-erimiş yüzeylerin güçlü bir monolitik füzyonu oluşturmak için polietilen özelliğine dayanmaktadır. Yakın temasla, termal olarak yumuşatılmış plastik, polimerin bir başka kısmı ile moleküler bağlar oluşturur. Soğutulduğunda, bu şekilde eklenmiş olan bağlantı, polietilen boru hattının diğer bölümlerindeki başlangıç ​​malzemesinden farklı değildir.

Bu tür kaynakların niteliksel olarak yerine getirilmesi için birkaç koşulu yerine getirmek gerekir:

  • kaynaşmış parçaların aynı çapı ve kimyasal yapısı (polietilen, ürünleri işaretlerken belirtilen farklıdır);
  • uçların doğru geometrisi (ideal bir daire olmalı);
  • yeterli duvar kalınlığı (boru çapına bağlı olarak 5-6 mm’den az olmamalıdır);
  • kaynak sırasında eksenlerin tam tesadüf;
  • her iki tarafta pürüzsüz, tozsuz ve maksimum düzlenmiş boru ucu;
  • belirli bir ısıtma periyodunun (belirli bir sıcaklıkta) ve kaynaklı dikişin soğutulması.

Yukarıdaki tüm şartları özel ekipman kullanmadan gerçekleştirebilmek çok sorunludur.

Alın Kaynak Ekipmanları

Polietilen boruların kıvrımlı bağlantı termal bağlantısı için kullanılan cihazlar karmaşık ve pahalıdır, bu nedenle kaynak genellikle uzmanlaşmış kuruluşlarca gerçekleştirilir. Gerekli cihazlar kümesi şunları içerir:

  • merkezleyici (boruların birleştirme parçaları ile kenetleme cihazlarının her iki tarafta hareket ettiği koşucular içeren bir çerçeve);
  • sıkıştırma basıncını ve ısıtma sıcaklığını düzenleyen hidrolik cihaz;
  • borular için kırparak düzeltici;
  • her iki tarafı da ısıtmak.

Tüm iş operasyonları, boruların özel kelepçelerle sabitlendiği merkezleyici içerisinde gerçekleştirilir. Polietilen boruların alın kaynağı işleminin dizisi daha fazla dikkate alınacaktır.

Alın kaynak işleminin tanımı

  1. Geçiş boruları, uçların yuvarlaklığını ve duvar kalınlığını kontrol ettikten sonra, merkezleyicinin hareketli sıkma cihazlarına sabitlenir.
  2. Boru uçları toz ve sudan arındırılır, daha sonra hidrolik bir tahrik yardımı ile sıkma tertibatları boruları bir düzeltici ile kesmek için birbirlerine yaklaşırlar. Düzeltici kaldırılır, daha sonra uç uçlarının sıkılığı kontrol edilir.
  3. Dikişli uçlar yağdan arındırılır. Merkezileştiricinin ortasına bir ısıtma “aynası” yerleştirilmiştir. PE boruların kaynağı için ısıtma sıcaklığı 210 ° C’dir. Kelepçeler tekrar ısıtma işleminin başlangıcında, özel tablodaki verilerden belirlenen bir basınç sağladığı hidrolik ile değiştirilir. Aynı zamanda belirli çaptaki, duvar kalınlığındaki ve plastik tipindeki ürünler için ısıtma ve soğutma süresini gösterir.
  4. Polimerin eridiği ısıtma periyodundan sonra, bileşiğin sabit bir durumda soğumasına izin verilmesi gerekmektedir. Soğutulmuş boru merkezleme biriminden çıkarılır, kelepçeler serbest bırakılır ve bir sonraki eklemin kaynatılmasına devam edilir.

Tarif edilen ekipman yardımı ile herhangi bir çaptaki polietilen boruların kesilmesi yapılır. Bu kaynak yönteminin dezavantajı onun için kaynak işleri   ekipmanı kurmak için alana ihtiyacınız var. Polimer boru hattını doğrudan hendekte bağlamak veya plastikten başka bir malzemeden yapılmış bir boruya geçiş yapmak için aşağıdaki yöntemi kullanmak daha uygundur.

Termoelektrik bağlantı elemanları ile PE boruların kaynağı

Bir polietilen boru hattının bağlanması için olan bağlantılar, gövdeye, iç yüzeye daha yakın, parçanın üstüne monte edilen elektrik terminallerine bağlanan ısıtma bobininin dönüşlerine sahiptir. Belirli parametrelere sahip elektrik kontaklarına bağlandığında, helezon belli bir sıcaklığa ısıtılır, kuplajın iç polimerik tabakasını ve yerleştirilen borunun yüzeyini eritir. Akımın tedariki sona erdiğinde, birleştirilecek ürünlerin yüzeylerinin moleküler bir füzyonu vardır.

Termoelektrik kuplörün terminallerine akım beslemek için, kendiliğinden kaynak tipine bağlı olarak kaynak işlemi modunu ayarlayan özel bir invertör kullanılır (bu bilgiler cihazın algılayıcısı tarafından kaplin barkodundan okunur).

Polietilen boruların otomatik termal kuplaj modu, insan faktörünün kaynak prosesi üzerindeki etkisini en aza indirir. Ancak, kuplaj yöntemiyle birleşmeden önce borunun bağlantı parçası hazırlanmalıdır. İlk olarak, boru yüzeyinden özel bir kazıyıcı ile küçük bir oksitlenmiş polimer tabakası çıkarılır, bundan sonra borunun dış yüzeyi ve iç bağlantı parçası tamamen yağdan arındırılır.

Termoelektrik bağlantıların bağlanması farklı çaplarda ve PE boru tiplerinde mevcuttur. Bir tarafta, polietilen boru hattının bir araya getirilmesi için bir açıklık olduğu, diğer malzemeden yapılmış borulara bağlanmak için ise gövdeye bir dişli geçişin lehimlendiği ara bağlantı elemanları bulunmaktadır.

Termoelektrik bağlantı parçaları oldukça pahalı kaynak invertörü. Bununla birlikte, polietilen boruların manşonlu kaynak yapılması, bir alın derzinden (15 Atm’a kadar basınç için tasarlanmış) çok daha güvenilirdir, bununla birlikte, çalışma sınırlı bir alanda (doğrudan siperin içine) gerçekleştirilebilir.

Üretim ve ev kullanımında kullanılan polietilen borular giderek daha fazla kullanılmaktadır: hafif ve düşük fiyatlıdırlar, paslanmazlar ve en önemlisi montajı kolaydır. En güvenilir bağlantı türü, polietilen boruların kaynağıdır. Bu, mekanik bir bağlantıdan daha emek-yoğun bir yöntemdir, ancak kalitesi de daha yüksektir. Ana şey, polietilen boru kaynak teknolojisini gözlemlemektir. Tüm kalifiye kaynakçılar sertifikasyonu geçmelidir.

Çoğu zaman, üç tip kaynak kullanılır: buttstock, popo ve bir elektrik kuplajının yardımı ile. Bu yazıda alın kaynağı hakkında konuşacağız.

Alınacak borular en az 50 mm’lik bir çapa ve en az 5 mm’lik bir duvar kalınlığına sahipse, alın kaynağı kullanılabilir. Bu teknolojiye göre, segmentler sıkıca sabitlenmekte, kenarlar daha iyi temas için düzleştirilmekte, özel bir ünite ile ısıtılmakta ve eritilmekte, daha sonra boru hattı birleştirilmekte ve kaynaklanmaktadır. Her şey doğru şekilde yapılırsa, düzgün ve eşit bir dikiş oluşturulur.

Alın kaynağı aynı zamanda aşağıdaki nüansları da hatırlamalıdır:

  • işin yapılacağı odadaki hava sıcaklığı veya caddede -15 ° ‘den az olmamalı ve + 45 °’ den fazla olmamalıdır;
  • borular aynı çapta ve SDR olmalı ve aynı marka polietilenden yapılmalıdır.

Iş süreci

Polietilen popo uçlarının kaynak teknolojisi altı aşamaya ayrılabilir:

  1. Boruların hazırlanması ve hizalanması.
  2. Kırpma.
  3. Isıtıcının (kaynak aynası) montajı ve ısıtması.
  4. Isıtıcının çıkarılması (boru uçları sigortalandıktan sonra).
  5. Kaynak.
  6. Soğutma.

Çalışmaya başlamadan önce borular hazırlanmalıdır. Kesimin düz olduğundan emin olarak bunları istediğiniz uzunlukta parçalara ayırın. Kaplinler dahil tüm parçalar temizlenmeli ve yağdan arındırılmalıdır. Bundan sonra parçalar kaynak cihazının merkezleyicisine sabitlenir.

İkinci aşama, uç kesmedir, yani tüm fazla malzeme, özel bir kesici kullanılarak çıkarılır. Uygun elektriksel olarak kontrol edilen kullanımı: Cihaz, bir dik açıda boru ucunu hizalar tüm tümsekleri ve fiş kaldırır.

Sonuç olarak oluşan talaşlar düz bir şeritle çıkmaya başlayana kadar devam edilmelidir. Boşluk olmadığından emin olmak için, detaylar doğrulama için bir araya getirilir. Boru bölümünün füzyon ve daha ileri kaynak nedeniyle azalacağı akılda tutulmalıdır. Bu mesafenin ne olacağını anlamak için, talimatlara bakmak daha iyidir: her boru hattı çapı için bu boyut farklı olacaktır.

 

Borular hazırlandıktan sonra, aralarında özel bir ısıtma elemanı bulunur. Uçların ısıtmaya karşı bastırılması gerekirken, ısıtma sırasında presleme basıncını değiştirmek imkansızdır. Isıtma süresi koşullara bağlı olarak değişir. Kesin zaman, polietilen boru kaynak parametrelerinin tablosunda bulunabilir.

Ayrıca, kaynak ayna kaldırılmalıdır ve onlara eşit basınç vererek en kısa sürede iskelesinin uçları,. Isıtılmış yüzeyler soğuduktan sonra, bu, kurulumun kalitesini etkileyecektir. Ayrıca, silerken de ısıtma cihazı   Kaynaklı boruları kirletmeyin veya hasar vermeyin.

Segmentler arasındaki doğrudan kaynak sırasında, son rendeleme ve moleküler bağlar oluşur. Basınç son aşamada tutulmalıdır – soğutma. Polietilen tamamen soğutuluncaya kadar beklemek gerekir, daha sonra boruları merkezleme cihazından almak mümkündür.

Sonuç düzgün ve doğru bir dikiş olmalıdır. Bir işareti kaliteli çalışma   Her iki tarafta da aynı büyüklükte olması gereken simetrik bir boncuk olacak. Izgaraın rengi borularınkiyle aynı olmalıdır, kötü bir işaret çatlakların, gözeneklerin ve yabancı kapların varlığı olacaktır.

 

parametreler

Polietilen boruların uç uca bitmesi, belirli bir parametre kümesi gerektirir. Bu, takım ısıtmanın sıcaklığı, uçlara ısıtma elemanına basıldığında basınç, maruz kalma süresinin süresidir.

Kural olarak, gerekli tablolar, polietilen borular için kullanılan kaynak ekipmanının çalışmasıyla ilgili talimatlarda bulunabilir.

sıcaklık ısıtma elemanı   erime ve ısıtma için sabittir, 200 ila 220 ° aralığında tutulmalıdır. Ancak basınç ve ısıtma süresi, her bir boru hattı türü için ayrı ayrı hesaplanır.

Basıncı, hidrolik pompanın basınç göstergesine göre ayarlamak en iyisidir. Bununla birlikte, basınç manuel olarak oluşturulmuşsa veya basınç göstergesi yoksa, oluşturulan boncuk rulolarının şekline ve boyutuna göre görsel olarak belirlenmelidir. Saati belirlemek için bir kronometre kullanılır.

ekipman

Montaj işleminin mümkün olduğunca verimli bir şekilde yapılması için, polietilen boruların kaynaklanması için özel ekipman kullanılması gerekmektedir. Hidrolik veya mekanik tahrikli en uygun cihazlar için.Bu birimlerin kullanılması, insan faktörünün sürece müdahale etmeyeceğine, yani hem kurulumun kalitesini hem de hızını arttırmanın mümkün olacağına dair güven verecektir.

Polietilen boruları kendiniz kaynaklamak ve sızdırmaz hale getirmek için montajı yapabilirsiniz. Bunu yapmak için birkaç bileşen parçalarıbirbirinden bağımsız olarak çalışabilir.

Makinenin merkezi elemanı merkezleyicidir. Dört metal kelepçeyle parçaları ve bağlantı parçalarını sabit bir şekilde sabitleyen bir çerçevedir.

Polietilen boruların kaynak işlemi sırasında, bir yüz parçası olmadan yapamazsınız. Bir elektrik motoru ile donatılmış bir disk mekanizmasıdır. Ünite, kaynaklı parçaların uçlarını temizlemek için tasarlanmıştır. Düzeltici, kaynak makinesine takılabilen özel bir bağlantıya sahiptir.

 

Isıtma elemanı boru uçlarını ısıtmak ve eritmek için gereklidir. Bir termometreye sahiptir ve yüzeyi Teflon ile kaplıdır, böylece polietilen yapışmaz.

Sabit bir basınç seviyesi sağlamak için bir hidrolik tahrik gereklidir. Ancak, mekanik bir sürücü kullanabilirsiniz. Bu durumda, basıncın manuel olarak ayarlanması gerekecektir.

Ayrıca, çalışırken, redüksiyon eklerine ve elektronik kontrol ünitesine ihtiyacınız vardır.

Kaynaklı parçaların kalitesi büyük ölçüde iyi ekipmana bağlıdır, ancak kaynakçıların profesyonelliği de önemlidir. Bu nedenle, iş için sertifikalı uzmanları davet etmek gerekir. Bu durumda kaynak hızlı ve kaliteli olacaktır.

Polietilen boruların operasyonel ve teknolojik özellikleri birçok yönden polipropilen borularınkine benzerdir – korozyona, iç yüzey büyümesine, kimyasal direncine, çevre dostluğuna uyulmaması, uzun vadede   düzgün kullanıldığında servis. Ancak, farklılıklar var – ikisi de pozitif özellik ve negatif. nispeten düşük bir ısı direnci polietilen boru kullanımı C 40-50 ° üstünde bir sıcaklıkta sıvı taşımak için bundan önler Soğuk su temini, gaz boru hatları, havalandırma sistemleri vb. Için kullanılır. Bir istisna ile + 95 ° C arasındaki sıcaklıklarda çalıştırılabilir, çapraz-bağlı polietilen (PE-X, XLPE PE-C) olduğu Donma PE boruları (-70 ° C kadar), dış boru yapımı için mükemmel bir malzeme sağlar.

Polietilen borular için kaynak yöntemleri

Polietilen bağlı geniş bir sıcaklık aralığı yapışkan duruma (70 ° C) ve nispeten düşük erime viskozitesine de kaynaklanmış maddelerin bir grubu ifade eder.

kaynak (gömülü ısıtıcı ile) butt, soket ve elektrofüzyon – polietilen borular üç şekilde kaynaklıdır.

Çan kaynak

kendi içinde bu yöntem teknik olarak uygulanması için basit ve güvenilir ve aynı zamanda ilgili olmasına rağmen, polietilen boru zil ve tertibatı kaynak, polipropilen boru soket füzyon kadar yaygın olmamıştır polipropilen borular. Bu polietilen boru esas kuşaklarının büyük bir dış uzunluğu ve dönüşler az sayıda boru hatlarının döşenmesi için kullanılan olmasından kaynaklanmaktadır muhtemeldir. Bir yuva füzyon maksimum montaj sırasında avantajları sergileme küçük çaplı borular gerçekleştirilen bir iç boru, bilinen ve her yöne açar ve birçok alanda yatırılır.

Ve yine de, polietilen boruların füzyon kaynağı, teknolojik ve güvenilir bir bağlantı yöntemidir. Modunun parametreleri pratik olarak polipropilen kaynak borularının parametrelerinden farklı değildir (bkz. Şekil. Polipropilen boruların kaynağı). kullanılan ekipman, temel tekniklerin her ısıtma sıcaklığı ve süresi lehim operasyon aralıklarında değerleri polipropilen tüplere kaynak aynı (ya da hemen hemen aynı) devam etmektedir.

gömülü ısıtıcılar (elektrofüzyon kaynak) ile kaynak bunun alın kaynağı için ekipman yerleştirilmesi çok zor veya imkansız olan, sınırlı alanlarda kullanım için uygundur. Bunun için bağlanacak boruların minimum çapı üzerinde bir kısıtlama yoktur. En küçük çaplardan başlayarak kullanılabilir – 20 mm.

 

Ne zaman geçtikleri gömülü ısıtıcılar, ısıtma ve montaj gömülü metal tel bobin imal ortak malzemeyi eriterek, boru kaynak bağlantı parçaları elektrik akımı. Kaynak bölgesindeki basınç ve bağlantının sızdırmazlığı, borunun ısıl genleşmesiyle oluşur. elektrofüzyon kaynak gerçekleştirmek için, bir voltaj ısıtma teli uygulandığı vasıtasıyla plastik boruların elektrofüzyon kaynak bağlantı elemanları ve aygıt bir çok olması gerekir.

 

Alın Kaynak

Polipropilen boru kaynak temelde farklı olmayan bir soket kaynak, kaynak tekniği polietilen boru ortak bir şekilde olduğu gibi. Tek fark, bir kaç daha küçük bir basınç değerleri ve polipropilen için daha zaman (ısıtma ve soğutma) (çökelti ısıtıldıktan sonra) polietilen uygulanır olmasıdır. Bu parametrelerin karşılaştırmalı verileri aşağıdaki tabloda verilmiştir.

Popo kaynağı, 50 mm çapında başlayan polietilen boruları kalıcı olarak monte etmenin ana yoludur. bağlı 50 mm boru çeper kalınlığı 5 mm’ye ulaştığında gerçeğine birincil olarak bu değerin seçilmesi, – sadece bu değer, ki güvenli bir bağlantı sağlamaktadır. Bu yöntemle oluşturulan için daha pratik küçük çaplı borulardan alev püskürtmeli kaynaklama kullanım olup, iç çapak aşırı önce küçük bir geçit daralır.

Alın kaynağı, aynı duvar kalınlığına sahip boruların kaynak yapılması önerilir. Bazen bu kuraldan istisnalar yapılır. Bu durumda, daha büyük duvar kalınlığı oluk boru eksenine 15 ± 3 ° ‘lik bir açı, ve böylece temas yüzeylerinin aynı alanı sağlayan tüpü.

Polietilen boruların kaynak ÖZETİ kıç erimiş Isıtılmış bir alet, bir durum vyazkotekuchesti için, boru uçları basınç altında bir araya getirilir ve tam bir soğutma bileşimi kadar bu pozisyonda tutulur olmasıdır.

Elde edilen kıvrımlı eklem, borunun kendisinden daha yüksek bir mukavemete sahiptir. Bir çekme makinesinde bir alın kaynağı bir fragmanı ile örnek test edilmesinde, kendi kırılma değil kaynak dikişi (- bir numune 2 ve 3 – germe aşaması 1) ile, bütün bir malzeme yerde meydana gelir.

 

Polietilen boruların alın kaynağı için ekipman olarak kullanılır kaynak makineleri Her biri belirli işlevleri yerine getiren birkaç düğümden oluşur.

Dört veya iki adet hareketli ve sabit kelepçeye sahip merkezleyici, boruların sıkıştırılması, hizalanması ve kesilmesi için hizmet eder. Yüz (düzlem) uçlarını işlemek için tasarlanmıştır. Bir ısıtma aleti yardımıyla (kaynak aynası), borular ısıtılır. Cihaz, boruları kaynak aynasına (ısıtıldığında) ve birbirlerine (krimpken) bastıran bir kuvvet oluşturan bir cihaza sahiptir. Güç kaynağı ve kontrol üniteleri, düğümlere voltaj beslemesi sağlar ve tüm parametreleri gereken aralıkta tutar.


Alın Kaynak Makinesi plastik borular: 1 – her iki tarafta bıçaklı kesici, 2 – ısıtıcı.

Boruları kesmek için kesiciler kullanılır.

giotin

Alın kaynak için her türlü bağlantı parçası (musluk) üretilir.

Temel alın kaynağı parametreleri. Kıç kaynağının ana parametreleri şunlardır: aletin ısınmasının sıcaklığı, boruların kaynak aynasına ve birbirinin basıncına ve pres süresine karşı bastırma kuvveti. Basınçtaki değişim uygun şekilde bir siklogram formunda temsil edilir.


Cyclogram plastik boruların butt füzyon: t op – yeniden akış uçlarının süresi, Tn – ısıtma (ısınma) zaman, Tm – ısıtıcı çıkarılması için bir bekleme süresi, td – çökeltme basınç yükselme süresi, t OHL – Soğutma süresi kaynaklı eklem   basınç altında, t toplam kaynak süresidir, P op, ıslatma sırasında boru uçlarındaki ısıtma aletinin basıncıdır, tool Isıtma aletinin boru uçlarındaki ısıtma ile ısınması (ısınma), borudaki boru uçları üzerindeki basınçtır.

Basınç kontrolü, bir sıkıştırma kuvveti üreten bir basınç pompası manometresi yardımıyla gerçekleştirilir. Basınç manuel olarak veya manometre olmayan bir cihaz tarafından oluşturulduysa, muayene, oluşturulan boncuk merdanelerinin şekli ve boyutlarına göre görsel olarak gerçekleştirilir. Operasyon zamanı kronometre tarafından kontrol edilir.

Kaynak işlemlerinin sırası. Alın kaynağı aşağıdaki sırayla yapılır.

  • Bağlanacak boruların uçlarını temizleyin ve yağdan arındırın.
  • Boruları kaynak cihazının merkezleyicisine sabitleyin ve eksen uçlarını dik hale getirmek için kıç ucunu keskiyle (kesme işlemini gerçekleştirin) gerçekleştirin. İş parçası bittikten sonra, iş parçaları bir boşluk olmadığını doğrulamak için bir araya getirilir. Çapı 110 mm’den küçük borular için 0,3 mm’den fazla boşluklara izin verilir.
  • Boruların uçları arasında, bir kaynak aynası monte edilir, çalışma sıcaklığına kadar ısıtılır – ekipman ve boru malzemesi talimatlarına göre. Tüm polietilen dereceleri için, cihazın ısıtma sıcaklığı 205-230 ° C aralığındadır.
  • Boruların uçlarına, bir kuvvet P op ile aynaya bastırın, 4-6 kg / cm2’lik bir basınç yaratarak, kenarın kenarı 0,5-2,0 mm yüksek olana kadar. Bundan sonra, basınç 0.2-0.5 kg / cm2 değerine düşürülür ve tüm ısıtma süresi boyunca korunur. Basınçların kesin değerleri ve ısıtma süresi ekipman ve boru talimatlarında bulunur. Gösterge değerleri yukarıdaki tabloda verilmiştir. Soğuk havalarda PE boruların kaynak yapılması, ısıtma sürelerinin uzamasını gerektirebilir (aletin sıcaklığını arttırmak kabul edilemez). Optimum değer   Çeşitli dış koşullar için ısıtma süresi, gereksiz boru kesilmelerinde deneme kaynağı yapılarak en iyi şekilde belirlenir.
  • ısıtma süresinin sona ermesinden sonra, boru merkezleme için bir hareketli kıskaç 5-6 cm’lik bir mesafe ile çekilir, kaynak aynası kaynak bölgesinden çıkarılır ve basınç P çökeltme oluşturmak, kontak borusunun azaltmak için 1-3 kg / cm2 eksenleri. Bu durumda, oluşturulan boncukun boyutunu ve şeklini görsel olarak kontrol edin. Çökme basıncı, eklemin tüm soğuma süresi boyunca korunur.
  • Boruları merkezleyicinin kelepçelerinden çıkarın.

Kaynaklı bağlantıların kalitesi için gereklilikler

Düzgün kaynaklı bir bağlantının görünümü ve parametreleri aşağıdakiler dahil olmak üzere belirli gereksinimleri karşılamalıdır.

  • Boncuk merdanelerinin boyutları aşağıdaki şekilde gösterilen değerlerle eşleşmelidir.

  • Izgara, eklemin çevresi boyunca düzgün ve simetrik olarak dağıtılmalıdır.
  • Kaynaklı boruların duvarlarının radyal yönde karşılıklı olarak yer değiştirmesi, kalınlıklarının% 10’unu geçmemelidir.
  • Boncuk ruloları (füzyon hattı) arasındaki boşluk (A) boruların dış yüzeyinin altına yerleştirilmemelidir.
  • Boncukun rengi boruların rengi ile aynı olmalıdır. Çatlakların, gözeneklerin ve yabancı kapların varlığına izin verilmez.

Aşağıdaki resim gösterir kaynak dikişiTüm teknolojik parametrelerin gözetimi ile yürütülür. Ayarlanmış değerlerin ötesine geçmeyen yuvarlak şekillere ve boyutlara sahip düzgün, simetrik silindirlerle ayırt edilir.

 

Ve teknoloji ihlalleri ile yapılan dikişler böyle görünüyor.

Boncuk rulolarının çok küçük boyutları, borular hazırlandığında veya yetersiz ısınma süresi olduğunda düşük bir basınca işaret eder.

Aşırı büyük silindirler, aşırı ısınma sürelerini veya çok yüksek bir ısıtıcı sıcaklığını gösterir.

Boru uçlarının birbirine göre yer değiştirmesi, hizalama zayıf olduğunda veya merkezleyici içindeki boruların sabitlenmemesi durumunda meydana gelir.

 

Kötü kaliteli kaplama (boruların kapalı uçları arasındaki bir boşluğun varlığı), boruların çevresi boyunca ızgaraların eşit olmayan bir şekilde dağılmasına yol açar.

Polietilen boruların montajı ile ilgili bazı özellikler

Tüm malzemeler gibi, polietilen borular da sıcaklık genleşmesine ve sıkıştırılmasına maruz kalır. Siperlerde döşenen ve toprakla kaplanmış borular, boyutları yüzeyde bulunandan daha az bir ölçüde değiştirir. Boruları siperlere takarken sıcaklık genleşmesini telafi etmek için “yılan” istiflemesini kullanın.

Polietilen boruların montajı, düşük sıcaklıklarda esnekliklerinin azaltılması dikkate alınarak yapılmalıdır. Çok küçük bükülme yarıçaplarına izin vermeyin. Aşağıdaki tablo, borunun dış çapına ve ortam sıcaklığına bağlı olarak izin verilen minimum bükülme yarıçapının değerlerini göstermektedir.

What is electrofusion welding?

arka plan

ELECTROPOWER is a fully accredited material testing laboratory and specialises in the provision of electrofusion weld test services. Blue line testing has many years of experience in performing electrofusion welding tests for plastic pipes and HDPE pipe-welds of every diameter.

What is electrofusion welding?

What is electrofusion welding? It is a process of where 2 plastic pipes are joined together with the use of a single coupler that has a combined wire heating coil. The coil is supplied with electricity from electrofusion control unit, it is heated up and this will cause the plastic to melt. A gas-tight joint is formed once cooled.

Electrofusion welding tests are conducted with the use of a state-of-the-art universal testing equipment. Our laboratory has the capability to perform a full analytical and interpretative analysis the pipe weld and the associated failure mode. We can provide our customers with full confidence on the integrity and quality of their pipe installations and assurance that the installations are being performed to the highest standards.

It is important to have your pipelines tested regularly as it can avoid the following problems that may occur:

  1. Time cost
  2. Failure after downtime
  3. A single weld that has failed can cause a loss of confidence in the whole stability system.
  4. Significant costs in excavating pipe work to get at and replace the failed welds.
  5. Failure analysis – it depends on the complexity; there can be bigger costs with failure analysis.
  6. Material costs of replacement, both for pipes and installation environment.

Why choose us?

  1. Extensive experience and expertise
  2. Fast turnaround of results
  3. Well established company
  4. Cost-effective
  5. Electrofusion weld testing specialists
  6. We use state of the art equipment to make sure a quality job is completed every time
  7. We offer expert guidance and advice to all of our clients
  8. We have a highly experienced team of engineers, project managers, and laboratory technicians.

Yenilenebilir Enerji (Biyogaz)

yenilenebilir enerji

Yenilenebilir Enerji (Biyogaz)

Biyogaz üretim tesislerinde  kullanılan Hdpe borularının birleştirilmesi için ihtiyaç duyulan Elektrofüzyon kaynak makinalarımızı Türkiye’de bulunan tesisler için en uygun kullanım koşullarında tasarlayarak , Formen ve ustalarımızın sıfır hata İle Biyogazı üretim tesislerine taşımalarını sağlıyoruz

Gerek canlı destek platformlarımızda gerekse telefon İle 7/24 destek sağlıyoruz.

Yukardaki durumların dışında olumsuz olarak gerçekleşecek bir durumda ise saha’da müşterilerimize destek sağlıyoruz.

Organik bazlı atık/artıkların oksijensiz ortamda (anaeorobik) fermantasyonu sonucu ortaya çıkan renksiz – kokusuz, havadan hafif, parlak mavi bir alevle yanan ve bileşimininde organik maddelerin bileşimine bağlı olarak yaklaşık; % 40-70 metan, % 30-60 karbondioksit, % 0-3 hidrojen sülfür ile çok az miktarda azot ve hidrojen bulunan bir gaz karışımdır.

Biyogazın Isıl Değeri

1 m3 biyogazın sağladığı ısı miktarı 4700-5700 kcal/m3’dir. 1 m3 biyogaz; 0,62 litre gazyağı, 1,46 kg odun kömürü, 3,47 kg odun, 0,43 kg bütan gazı, 12,3 kg tezek ve 4,70 kWh elektrik enerjisi eşdeğerindedir. 1 m3 biyogaza 0,66 litre motorin, 0,75 litre benzin ve 0,25 m3 propan eşdeğer yakıt miktarlarıdır.

 

Biyogaz Üretim Prosesi

 

Biyogaz Üretiminde Kullanılan Organik Atık/Artık Hammaddeler
Hayvansal Atıklar
Sığır, at, koyun, tavuk gibi hayvanların dışkıları, mezbahane atıkları ve hayvansal ürünlerin işlenmesi sırasında ortaya çıkan atıklar özellikle kırsal kesimler için önerilen biyogaz tesislerinde kullanılmaktadır.

Bitkisel Artıklar

İnce kıyılmış sap, saman, anız ve mısır artıkları, şeker pancarı yaprakları ve çimen artıkları gibi bitkilerin işlenmeyen kısımları ile bitkisel ürünlerin işlenmesi sırasında ortaya çıkan artıklardır.

Bitkisel artıkların kullanıldığı biyogaz tesislerinin işletilmesi sırasında proses kontrolü büyük önem taşımaktadır. Bu nedenle kırsal kesimlerde bitkisel artıklardan biyogaz eldesi önerilmemektedir.

Organik İçerikli Şehir ve Endüstriyel Atıklar

Kanalizasyon ve dip çamurları, kağıt, sanayi ve gıda sanayi atıkları, çözünmüş organik madde derişimi yüksek endüstriyel ve evsel atık sular biyogaz üretiminde kullanılmaktadır. Bu atıklar Özellikle belediyeler ve büyük sanayi tesisleri tarafından yüksek teknoloji kullanılarak tesis edilen biyogaz üretim merkezlerinde kullanılan atıklardır.

Çeşitli Kaynaklardan Elde Edilebilecek Biyogaz Verimleri ve Biyogazdaki Metan Miktarları

Hayvan Ağırlığı Bazında Üretilebilecek Günlük ve Yıllık Yaş Gübre Miktarları
• Büyükbaş hayvan canlı ağırlığın % 5-6’sı kg-yaş gübre/gün
• Koyun-Keçi canlı ağırlığının % 4-5’sı kg-yaş gübre/gün
• Tavuk canlı ağırlığının % 3-4’sı kg-yaş gübre/gün

 

Biyogaz Üretiminde Dikkat Edilmesi Gereken Hususlar

• Fermantörde (üretim tankı-sindireç) kesinlikle oksijen bulunmamalı,
• Antibiyotik almış hayvansal atıklar üretim tankına alınmamalı,
• Deterjanlı organik atıklar üretim tankına alınmamalıdır,
• Ortamda yeni bakteri oluşturulması ve büyümesi için yeterli miktarda azot bulunmalı,
• Üretim tankında asitlik 7,0 – 7,6 arasında olmalı,
• Metan bakterileri için substratta (S) sirke asidi cinsinden organik asit konsantrasyonu 500 – 1500 mg/litre civarında olmalı,
• Fermantör sıcaklığı 35 ºC veya 56 ºC de sabit tutulmalı,
• Üretim tankına ışık girmemeli ve ortam karanlık olmalı,
• Üretim tankında minimum %50, optimum %90 oranında su olmalı,
• Ortamda metan bakterilerinin beslenmesine yetecek kadar organik madde parçalanmış-öğütülmüş olarak bulunmalıdır.

Biyogaz Tesislerinin Tasarımı Ve Tasarımda Dikkat Edilmesi Gereken Parametreler

Biyogaz tesisleri planlanan amaca göre farklı teknolojiler kullanılarak inşa edilmektedirler. Biyogaz tesislerinin kapasite olarak sınıflandırılması aşağıdaki gibidir:

• Aile tipi : 6 -12 m3 kapasiteli
• Çiftlik tipi : 50 -100 -150- m3 kapasiteli
• Köy tipi : 100- 200 m3 kapasiteli
• Sanayi ölçekli tesisler : 1000 – 10.000 m3 kapasiteli

Aile tipi biyogaz tesisleri özellikle Çin’de çok yaygın bir şekilde kullanım yerlerine yakın yerlerde kullanılmaktadır. Aile tipi biyogaz tesisleri dışındaki diğer tesislerin çoğunda biyogazın oluştuğu ortamın (fermantör) ısıtılması optimum biyogaz üretimi için gerekli olmaktadır. Biyogaz üretiminde ortam sıcaklığının 35 ºC civarında olması istenir. Biyogaz tesislerinde ısı kontrolünün sağlanması amacıyla güneş enerjisinden yararlanılabileceği gibi en pratik ve yaygın kullanılan sistem, tesisin içine yerleştirilen sıcak sulu serpantinlerden yararlanmaktadır.

Biyogaz Üretiminde Kullanılan Sistemler

a) Kesikli (Batch) Fermantasyon
Tesisin fermantörü (üretim tankı) hayvansal ve/veya bitkisel atıklar ile doldurulmakta ve alıkoyma – bekletme süresi kadar bekletilerek biyogazın oluşumu tamamlanmaktadır. Kullanılan organik maddeye ve sistem sıcaklığına bağlı olarak bekleme süresi değişmektedir. Bu süre sonunda tesisin fermantörü (reaktörü) tamamen boşaltılmakta ve yeniden doldurulmaktadır.

b) Beslemeli – Kesikli Fermantasyon
Burada fermantör başlangıçta belirli oranda organik madde ile doldurulmakta ve geri kalan hacim fermantasyon süresine bölünerek günlük miktarlarla tamamlanmaktadır. Belirli fermantasyon süresi sonunda fermantör tamamen boşaltılarak yeniden doldurulmaktadır.

c) Sürekli Fermantasyon
Bu fermantasyon biçiminde fermantörden gaz çıkışı başladığında günlük olarak besleme yapılır. Sisteme aktarılan karışım kadar gazı alınmış çökelti sistemden dışarıya alınır. Organik madde fermantöre her gün belirli miktarlarda verilmekte, alıkoyma süresi kadar bekletilmekte ve aynı oranlarda fermente olmuş materyal günlük olarak fermantörden alınmaktadır. Böylece günlük beslemelerle sürekli biyogaz üretimi sağlanmaktadır.

Tesis Tasarımında Dikkate Alınacak Hususlar

Uygun hammadde miktarı, hammaddenin cinsi ve özellikleri, ısıtma ihtiyaçları, karıştırma ihtiyaçları, kullanılacak malzeme ve ekipmanların cinsi, tesisin kurulacağı yerin seçimi, tesis inşaatı ve tesisin yalıtımı, tesisin ısıtılması ve işletme koşulları, biyogazın depolanması ve dağıtımı, biyogazın taşınması, tesisten çıkan biyogübrenin depolanması, tarlaya taşınması ve dağıtımı ve biyogaz kullanım araçlarının belirlenmesi hususlarına dikkat edilmesi gerekmektedir.

Biyogaz Üretiminin Yararları

Hayvansal ve bitkisel organik atık/artık maddeler, çoğunlukla ya doğrudan doğruya yakılmakta veya tarım topraklarına gübre olarak verilmektedir. Bu tür atıkların özellikle yakılarak ısı üretiminde kullanılması daha yaygın olarak görülmektedir. Bu şekilde istenilen özellikte ısı üretilemediği gibi, ısı üretiminden sonra atıkların gübre olarak kullanılması da mümkün olmamaktadır.

• Biyogaz teknolojisi organik kökenli atık/artık maddelerden hem enerji eldesine hem de atıkların toprağa kazandırılmasına imkan vermektedir.
• Ucuz – çevre dostu bir enerji ve gübre kaynağıdır.
• Atık geri kazanımı sağlar.
• Biyogaz üretimi sonucu hayvan gübresinde bulunabilecek yabancı ot tohumları çimlenme özelliğini kaybeder.
• Biyogaz üretimi sonucunda hayvan gübresinin kokusu hissedilmeyecek ölçüde yok olmaktadır.
• Hayvan gübrelerinden kaynaklanan insan sağlığını ve yeraltı sularını tehdit eden hastalık etmenlerinin büyük oranda etkinliğinin kaybolmasını sağlamaktadır.
• Biyogaz üretiminden sonra atıklar yok olmamakta üstelik çok daha değerli bir organik gübre haline dönüşmektedir.

Biyogaz Ve Yan Ürünlerinin Kullanım Alanları

Biyogazın Isıtmada Kullanımı
Biyogazın yanma özelliği bileşiminde bulunan metan gazından ileri gelmektedir. Biyogaz hava ile 1/7 oranında karıştığı zaman tam yanma gerçekleşir. Isıtma amacıyla gaz yakıtlarla çalışan fırın ve ocaklardan yararlanılabileceği gibi termosifon ve şofbenlerde biyogazla çalıştırılarak kullanılabilir. Biyogaz, sıvılaştırılmış petrol gazı ile çalışan sobaların meme çaplarında basınç ayarlaması yapılarak kolaylıkla kullanılabilmektedir. Biyogaz sobalarda kullanıldığında bünyesinde bulunan hidrojen sülfür gazının yanmadan ortama yayılmasını önlemek üzere bir baca sistemi gerekli olmaktadır. Bu nedenle, daha sağlıklı bir ısınma için kalorifer sistemleri tercih edilmektedir.

Biyogazın Enerji Amaçlı Kullanılması

Biyogaz hem doğrudan yanma hem de elektrik enerjisine çevrilerek aydınlatmada kullanılabilmektedir. Biyogazın doğrudan aydınlatmada kullanımında sıvılaştırılmış petrol gazları ile çalışan lambalardan yararlanılmaktadır. Bu sistemde aydınlatma alevini arttırmak üzere amyant gömlek ve cam fanus kullanılmaktadır. Cam fanus ışığı sabitleştirdiği gibi çıkan ısıyı geri vererek alevin daha fazla olmasını sağlamaktadır.

Biyogazın Motorlarda Kullanımı
Biyogaz, benzinle çalışan motorlarda hiçbir katkı maddesine gerek kalmadan doğrudan kullanılabildiği gibi içeriğindeki metan gazı saflaştırılarak da kullanılabilmektedir. Dizel motorlarda kullanılması durumunda belirli oranlarda (% 18-20) motorin ile karıştırılması gerekmektedir.

Yan Ürün Değerlendirme İmkanları
Biyogaz üretimi sonucu sıvı formda fermente organik gübre elde edilmektedir. Elde edilen gübre tarlaya sıvı olarak uygulanabilir, granül haline getirilebilir ve/veya beton-toprak havuzlarda doğal kurumaya bırakılabilir. Fermantasyon sonucu elde edilen organik gübrenin temel avantajı anaerobik fermantasyon sonucunda patojen mikroorganizmaların büyük bir bölümünün yok olmasıdır. Bu özellik kullanılacak olan organik gübrenin yaklaşık %10 daha verimli olmasını sağlar.

Dünya Biyogaz Üretimi

Dünyadaki tesisler oranının % 80’i Çin’de %10’u Hindistan, Nepal ve Tayland’da bulunmaktadır. Avrupa’nın hayvan gübresi ile elde ettiği biyogaza ve tesis sayısına bakılacak olursa bu noktada Almanya 2,200 tesis ile en fazla üretim yapan ülke konumundadır. Bu ülkeyi 70 tesis ile İtalya takip etmektedir. Almanya’da biyogaz tesislerinin yapımı 1993 yılından itibaren artmış ve yine aynı yıldan günümüze kadar 139 tesisten 2,200 tesise kadar artmıştır

ELEKTROFÜZYON KAYNAK

ELEKTROFÜZYON KAYNAK

Polietilen boruların elektrofüzyon kaynak işlemi, DVS 2207 gibi uluslararası standardına uygun olarak yapılmaktadır. Elektrofüzyon kaynak yönteminde kaynak, manşon kısmındaki ısıtma rezistansları ile yapılır. Manşon içine borular yerleştirildikten sonra kaynak makinesinin uçları manşonun delik içerisindeki rezistans uçlarına bağlanarak rezistanslar akım ile ısıtılır. Rezistansların ısınması sonucu manşonun et kalınlığının borunun et kalınlığından daha çok olmasından dolayı, boru cidarının ısısı, manşon cidarının ısısından daha yüksek olur. Bu ısı farkından dolayı boru içerisinde basınç oluşur. Boru üzerindeki basınç ile boru içerisinde oluşan basınç sayesinde kaynak işlemi gerçekleşir. Bu kaynak işlemi için kullanılan elektrofüzyon kaynak makineleri hafif olduğu gibi, değişken kaynak parametreleri ile kaynak yapma ve gerekirse yapılan kaynakların bilgi dokümanlarının alınmasına da olanak verirler.

» Elektrofüzyon kaynak işleminde aynı hammaddeden yapılmış borular kaynatılabilir.
» Eriyik akış hızı HDPE-elektrofüzyon birleştirme için 0.3….1.7 gr/10 dk. (l90°C/5 kgj’dir. Kaynak yapılacak borular ve manşonun eriyik akış hızlarının bu değerler arasında olması gerekmektedir. Aynı eriyik akış hızına sahip borular kaynak yapılabilir.
» Kaynak yapılacak alanın kötü hava koşullarından etkilenmeyecek şekilde korunması gerekmektedir. (Örneğin: Kar, yağmur, rüzgar, etkili güneş ışınları vb.)
» Kaynak yapılacak ortamın ısısı 5°C ile 50°C arasında olmalıdır.
» Genel olarak elektrofüzyon kaynak makineleri üzerinde barkod okuyucular ve elektrofüzyon ek parçalar üzerinde kaynak parametrelerini içerir barkodlar bulunmaktadır. Kaynak parametreleri barkod üzerinden makineye yüklenmekle birlikte, ek parça üzerinde yazan kaynak parametreleri manuel olarak da kaynak makinesine yüklenerek kaynak yapılabilmektedir.

Kaynak Parametreleri

Son teknoloji kaynak makineleri üzerinde barkod okuyucu kalem bulunmaktadır. Kaynak yapılacak EF ek parçasının kaynak parametreleri, barkod ya da manşon üzerinde yapışık olarak veya paketin içerisinde bulunur.
Basınç Testi Basınç testi, kaynak işlemi bittikten en az bir saat sonra, borular tamamen soğuduktan sonra başlatılmalıdır.

Basınç testi DIN 4279/1’e uygun olarak yapılır. Kaynaklı borular üzerine 1.5 x PN basınç uygulanır. Bu basınç değerinde 10 dk. boyunca düşme olmazsa, test başarı ile sonuçlanır.

EF Kaynak Prosedürü

1 – Boruların kaynak yapılacak uçları düz ve pürüzsüz kesilerek, kaynak yapılacak ek parçanın içerisine dayanma sınırına kadar yerleştirilerek, boru üzerinde giriş sınırı işaretlenir.
2 – Kaynak yapılacak boru yüzeyi temizlenerek, kaynak öncesi raspa ile yüzey oksidasyonu alınmalıdır.
3 – Kaynak yapılacak ek parçalar ambalajından kaynak aşamasında çıkarılarak, kaynak yapılacak elektrofüzyon yüzeyleri sanayi alkolü ile temizlenmeli, borunun ve ek parçanın kaynak olacak yüzeyleri temizlendikten sonra elle temastan korunmalıdır.
4 – Daha sonra kaynak yapılacak ek parça, borunun işaretli kısmına ek parçanın dayanma sınırına kadar yerleştirilir.
5 – Elektrofüzyon kaynak uçları yukarı gelecek şekilde boruyla birlikte düz olarak kontrol edildikten sonra sabitlenir. Kaynak makinesi soketleri, ek parçanın kaynak uçlarına yerleştirilir ve kaynağa hazır hale getirilir.
6 – Kaynak işlemi için makine hazır sinyalini verdikten sonra, barkod okutularak veya manuel kaynak parametreleri girilerek kaynak işlemi başlatılır. Genel olarak kaynak makineleri kaynak süresini ve voltajı ekranda göstererek kaynak işlemini otomatik olarak sonlandırarak bitiş sinyali verir.

Polietilen Boruya Elektrofüzyon Kaynağı Yapmak

elektrofüzyon kaynağı

Polietilen Boruya Elektrofüzyon Kaynağı Yapmak

Polietilen boruya elektrofüzyon kaynağı yapmak, ek parçaların içindeki sarımlı bakır tellerin vasıtasıyla olur. EF manşon, EF dirsek gibi içerisinde bakır bulunan polietilen malzemelere elektrik enerjisi verilerek ısınması sağlanır. Isınan ek parça iki parça boruya üstten yapışır ve soğumaya bırakılır. Her boru çapı için kullanılan manşonun voltaj ve soğuma değeri farklıdır. Bu nedenle, Ef manşonun üzerinde yazan ısınma-soğuma sürelerine ve volt değerine dikkat etmek gerekir. Bununla birlikte, sahada kullanılan jeneratörün de verimli olması lazım. Aksi durumda fittings e gelen voltaj sabit olmayacak, haliyle boruya tam yapışmayacaktır.

Elektro füzyon kaynak işlemi, alın kaynak yöntemine göre daha maliyetlidir. Çünkü boruların eklenmesi için pe boru tamir aparatı olarak da adlandırabileceğimiz ef manşon kullanılır. Bu işler için özel tasarlanmış olan EF manşonun kullanılması maliyeti artıracaktır. Ancak borunun döşendiği kanal kapalı ve açılması mümkün değilse, kanalı uzunlamasına kazmaktansa bir kısmını açıp manşonla müdahale etmek mantıklıdır.Elektrofüzyon kaynağı, genellikle pe boruda patlak meydana gelmişse tercih edilir. Borunun hendeğin içinde kaynatılması mümkünse, ek parçaya gerek yoktur. Bu durumda alın kaynağı yapılır.

Elektrofüzyon kaynak makinaları bu yöntem için tasarlanan özel bir donanımdır. Alın kaynağı için kullanılan makinalar ise hem biçim hem de kullanım açısından farklıdır. Arazinin durumuna göre iki yöntemden hangisi uygunsa ona göre ekipman sahaya götürülür ve pe borunun kaynağı yapılır.

IRAK PETROL BORU HATLARI

IRAK PETROL BORU HATLARI

Petrol, hidrojen ve karbondan oluşan ve içerisinde az miktarda nitrojen, oksijen ve kükürt bulunan çok karmaşık bir bileşimdir. Normal şartlarda gaz, sıvı ve katı halde bulunabilir. Gaz halindeki petrol, imal edilmiş gazdan ayırt etmek için genelde doğal gaz olarak adlandırılır. Ham petrol ve doğal gazın ana bileşenleri hidrojen ve karbon olduğu için bunlar ”Hidrokarbon” olarak da isimlendirilirler.

2017 yılı dünya ispatlanmış petrol rezervi 1.696,6 milyar varil olarak tespit edilmiştir. Petrol rezervinin 807,7 milyar varili (%47,6) Orta Doğu ülkelerinde, 330,1 milyar varili (%19,5) Güney ve Orta Amerika ülkelerinde, 226,1 milyar varili Kuzey Amerika ülkelerinde (%13,3) bulunmaktadır. 2017 yılında dünya petrol üretimi 97,4 milyon varil/gün’e ulaşmıştır. Birincil enerji kaynakları arasında stratejik konuma sahip olan ham petrol 2017 yılı itibarıyla dünya enerji talebinin %33,7’sini karşılamıştır.

Dünya üretilebilir petrol ve doğal gaz rezervlerinin yaklaşık %70’lik bölümü, ülkemizin yakın coğrafyasında yer almaktadır. Türkiye, jeopolitik konumu itibariyle dünya ispatlanmış petrol ve doğal gaz rezervlerinin dörtte üçüne sahip bölge ülkeleriyle komşu olup enerji zengini Hazar, Orta Asya, Orta Doğu ülkeleri ile Avrupa’daki tüketici pazarları arasında doğal bir “Enerji Merkezi” olmak üzere pek çok önemli projede yer almakta ve söz konusu projelere destek vermektedir. 2030 yılına kadar %40 oranında artması beklenen dünya birincil enerji talebinin önemli bir bölümünün içinde bulunduğumuz bölgenin kaynaklarından karşılanması öngörülmektedir.

2017 yılında 25,8 milyon ton olarak gerçekleştirilen ham petrol ithalatımızın yanı sıra 16,8 milyon ton petrol ürünü ithal edilmiştir. Buna karşın 10,1 milyon ton petrol ürünü ihraç edilmiştir.

Her geçen gün artan petrol ve doğal gaz ihtiyacının mümkün olduğunca yerli kaynaklardan karşılanması yönündeki faaliyetler kapsamında, ülkemizin yeterince aranmamış basenlerinde ve özellikle Karadeniz ve Akdeniz’deki deniz alanlarında yapılan çalışmalar büyük bir ivme kazanmıştır. Son yıllarda deniz sondaj teknolojisindeki gelişmelerin, su derinliklerinin fazla (1.000-2.000 m) olduğu alanlarda arama ve üretim imkânlarını ortaya çıkarması ile denizlerimizde hidrokarbon aramacılığının yapısı hızla oluşturulmuştur. Bu kapsamda, gerek satın alma gerekse yerli imalat yoluyla iki adet sismik arama ile bir adet sondaj gemisi temin edilmiştir.

 

Kuzey ıraq bölgesinde bulunan müşterimiz , onlar için özel imalatını yaptığımız cihazlar için çok mennun kaldıklarını sorunsuz bir şekilde kullanmaya devam ettiklerini belirtiler.

Korozyon Direnci

hdpe korozyon direnci

Korozyon Direnci

Hdpe boru öncesi ve hatta günümüzde en çok kullanılan borulardan birisi metal içerikli borulardır. Bu boruların en büyük problemi bilindiği üzere akışkan veya çevresel her türlü etken ile kimyasal tepkimeye girmektedir. Korozyon (paslanma) metal borular için en önemli problemi teşkil eder. Bu boruların içinde ve dışında oluşan korozyon hidrolik kayıplara neden olarak sistem verimliliğini ciddi oranda tehdit eder. Hatta uzun süreler geçmesi ile korozyon metal borunun ömrünü bitirir ve çok büyük maliyetli yenileme çalışması başlar. Günümüzde bu borular plastik tabanlı ve hatta en çok Hdpe boru hammaddesi ile sıvanarak kullanılmaya çalışılmaktadır. Günümüzde bu tarz ürünler çok pahalı üretim ve uygulama zorlukları ile birlikte kullanılmaktadır. Oysa Hdpe Borularda Korozyon oluşmaz herhangi bir pas mikroorganizma oluşumu olmaz buda uzun ömürlü bir hidrolik sistemi kurulmasına imkân verir.

HDPE Boru Döşeme Kolaylıkları

HDPE Boru Döşeme Kolaylıkları

Hdpe boru öncesi ve hatta günümüzde en çok kullanılan borulardan birisi metal içerikli borulardır. Bu boruların en büyük problemi bilindiği üzere akışkan veya çevresel her türlü etken ile kimyasal tepkimeye girmektedir. Korozyon (paslanma) metal borular için en önemli problemi teşkil eder. Bu boruların içinde ve dışında oluşan korozyon hidrolik kayıplara neden olarak sistem verimliliğini ciddi oranda tehdit eder. Hatta uzun süreler geçmesi ile korozyon metal borunun ömrünü bitirir ve çok büyük maliyetli yenileme çalışması başlar. Günümüzde bu borular plastik tabanlı ve hatta en çok Hdpe boru hammaddesi ile sıvanarak kullanılmaya çalışılmaktadır. Günümüzde bu tarz ürünler çok pahalı üretim ve uygulama zorlukları ile birlikte kullanılmaktadır. Oysa Hdpe Borularda Korozyon oluşmaz herhangi bir pas mikroorganizma oluşumu olmaz buda uzun ömürlü bir hidrolik sistemi kurulmasına imkân verir.