6 Adımda Elektrofüzyon Kaynağı Nasıl Yapılır.

6 Adımda Elektrofüzyon Kaynağı Nasıl Yapılır.

Elektrofüzyon kaynaklı bir bağlantı yapma prosedürü.

Adım 1. Uygun boru kesiciyi veya testereyi kullanarak boruyu kesin. Borunun veya fitingin ucunun tam yuvarlak ve temiz olduğundan emin olun.Sağlam bir tezgah kullanın.

 

Adım 2.Oksidasyon (film) tabakasını, uygun boru sıyırıcısı (raspa) kullanarak boruyu en azından fittings giriş derinliğine kadar sıyırın. Musluk uçlarının ve kuplörlerin temiz, kuru ve kir ve yağdan arınmış olduğundan emin olun.

 

Adım 3. Boruyu kaplinin merkez durdurma noktasına yerleştirin. Borunun hareket etmesi durumunda mumlu kalem kullanarak indikatörleri işaretleyin.

 

Adım 4.ELECTROPOWER elektrofüzyon kaynak makinenizi ambalajından çıkarın ve kabloların takılı olduğundan emin olun.Ardından fittings barkotunu okutun.

 

Adım 5.Destek ve sabitleyici kullanarak boru tesisatının doğru şekilde desteklendiğinden emin olarak, kabloları kapline bağlayın ve başlat(start) düğmesine basın. Bu, elektrofüzyon kaynak işlemini başlatacaktır.

 

Adım 6. Kaynağın başarıyla tamamlandığını gösteren iki görsel gösterge olacaktır aynı zamanda sesli ikaz olacaktır. İlki, kaynağın %100 tamamlandığını gösteren ekranda olacaktır ”Kaynak Başarılı”.İkincisi, kaynak bitti soğumayı bekle şeklinde olacaktır. Kaynak hataya giderse bu sefer ekran ” Kaynak Hatalı ” şeklinde uyarı mesajı gelecektir.

Elektrofüzyon Kaynak Aşamaları

Elektrofüzyon Kaynak sırasındaki aşamalar 

Elektrofüzyon kaynağı, kaynak işlemi sırasında meydana gelen 4 farklı aşama ile karakterize eder

  1. Oluşum süresi (Kaynak başlangıcı)
  2. Ortak oluşum ve konsolidasyon
  3. Plato bölgesi
  4. Soğutma süresi

Oluşum süresi boyunca, bobinden akım geçerken eklem içine ısı verilir. Bu noktada derz mukavemeti olmamasına rağmen polimer genleşir ve derz boşluğu doldurulur ancak eklem oluşumu ve konsolidasyonu sırasında erime başlar. Eriyik basıncı oluşmaya başlamıştır ve eklem gücünün büyük kısmı bu aşamada gelişmiştir. Mukavemet artışı, esas olarak, çevreleyen bağlantıdaki soğuk bölgeler tarafından artan erimiş malzemenin kısıtlanmasından kaynaklanmaktadır. Plato bölgesi, eklem kuvvetinin stabilizasyonunu işaret eder. Buna rağmen, bu aşamada eklemin ısısı zamanla artmaktadır çünkü iç ısınma devam eder. Soğutma periyodu, bobinlere artık akım uygulanmadığında meydana gelir. Erimiş polimer malzeme katılaşır ve eklemi oluşturur.

Kaynak sırasındaki akım 

Elektrofüzyon kaynak güç kaynaklarının çoğu sabit voltajlı makinelerdir. Sabit akım makineleri, kaynak sırasında bobinlere uygulanan akımdaki daha küçük dalgalanmalar nedeniyle daha tutarlı enerji girişi sağlayacaktır. Ancak, bu ek tutarlılık genellikle bu makinelerin yüksek maliyetine değmez. Sabit voltajlı bir makine kullanıldığında, kaynak işlemi boyunca uygulanan akımın değeri yavaş yavaş azalır. Bu etki, enerji uygulandıkça bobinlerin artan direncinden kaynaklanmaktadır. Bobinlerde ısı üretildiğinden sıcaklıkları artar, bu da bobinlerde daha yüksek bir elektrik direncine yol açar. Bu artan elektrik direnci, süreç ilerledikçe aynı voltaj seviyesinden daha küçük bir akımın üretilmesine neden olur. Akım azalmasının kapsamı, bobin için kullanılan malzeme tarafından belirlenir. Birim alan başına enerji girişi hesaplanır ve süreci izlemek için kullanır. Bu aralık için tipik değerler 2-13 J/mm arasındadır.2 , 3,9 J/mm2 değerinde en güçlü eklemleri ürettiği bulunmuştur. 

Elektrofüzyon kaynak işlemi sırasında bir eklemin farklı bölgelerindeki sıcaklık

Kaynak sırasındaki sıcaklık

Füzyon döngüsü sırasında elektrofüzyon ekleminde büyük sıcaklık gradyanları mevcuttur. Polimerlerin düşük termal iletkenliği, bu büyük gradyanların ana nedenidir. Sonlu elemanlar modellemesini kullanarak çeşitli konumlardaki termal geçmişi modellemeye yönelik son çabalar başarılı olmuştur. 

Kaynak sırasındaki basınç

Eklemdeki sıcaklık arttıkça polimer erimeye başlar ve bir füzyon bölgesi oluşur.Füzyon bölgesindeki erimiş polimer, çevreleyen katı polimer malzeme üzerinde “soğuk bölgeler” olarak adlandırılan bir dışa doğru kuvvet uygular. Bu soğuk bölgeler, erimiş füzyon bölgesinde bir basıncın oluşmasına neden olur. Füzyon bölgesindeki basıncın maksimum değerine ulaşması biraz zaman alır ama genellikle birleştirme işleminin yaklaşık dörtte birine kadar zirveye ulaşmaz.

Enerji kesildikten ve soğutma başladıktan hemen sonra, eklem sıcaklığı eşit olana kadar basınç yavaş yavaş azalır.

ELEKTROFÜZYON (EF) MANŞON KAYNAK PROSESİ

 ELEKTROFÜZYON (EF) MANŞON KAYNAK PROSESİ Kaynak talimatlarına sırası ile riayet ediniz.

Madde 1

EF Makine için gerekli şartlar

 

1) Giriş voltaj değeri: 190-240 V.
2) Giriş Frekansı: 50 Hz.
3) Güç kaynağınız
3-1- 7,5 kVA dan büyük olmalıdır.
3-2- En az 25A sigorta olmalıdır.
3-3- Güç kaynağınız da topraklı piriz olmalıdır.
4) Uzatma kablosu kullanıldığında 3×2,5 kesitinde kablo olmalı ve azami 10 mt yi aşmamalıdır.
5) Kaynak makinesi soketi hasarlı veya kırık olmamalıdır. Manşon pimi ile soket arasında boşluk, gevşeklik olmamalıdır. Kaynak ustasının EF kaynak eğitimi almış olması gerekmektedir. Lütfen kaynak prosedürlerine ve zamanlarına uyunuz. Hatalı yapılan bir manşon kaynağında hatanın düzelmesi 4 katı zaman ve maliyete sebep olur.

 

Madde 2

Malzemeler için gerekli şartlar

 

1)-Kaynak yapılan malzeme ile manşon üzerinde ki SDR-PN değeri (Küçük çaplarda yaklaşık değer PN16-10) aynı olmalıdır.
2)-Kaynak yapılan malzeme ve borunun töleransı dar olmalıdır.
3) -HDPE Harici pp, ppr, pvc gibi diğer malzemeler ile kaynak yapılmaz.
4)-Montaj yapılan bölgenin sıcaklığı 0° ile 45° C aralığında olmalıdır.
5)-Boru vb. kaynak yapılan malzeme kendi ekseni ile dik açı yapacak şekilde olmalıdır.
6)-Eğer kesme işlemi yapılmalı ise plastik malzeme kesmek için uygun dişleri olan bir testere kullanılır.
DİKKAT! Borunun düzgün bir şekilde kesilmemesi, Manşonda ki metal sargıların belli bölgelerde boruya temas etmemesine neden olur. Bu ise aşırı ısınmaya ve erimiş malzemenin kontrolsüz bir şekilde akmasına yol açar.

Madde 3

Kaynak sırasında izlenecek yol

 

1) Kaynak alanını belirlenerek borunun veya fittings üzerine işaretlenmelidir. Manşonun ucundan orta noktasına kadar olan mesafe kaynak alanıdır.
2) Borunun veya fittings in yüzeyi boru çizgisinin silineceği şekilde talaş oluşuncaya kadar kazınmalıdır. Boru veya fittings in ucunda talaş kalmamasına dikkat ediniz.
3) Yüzeyi kazımış olan boru veya ek parça kir, toz ve yağ gibi etkenlerden alkollü mendil ile arındırılmalıdır.
3a) Kaynak işlemine başlamadan önce manşonun içini ve borunun yüzeyini temizleme maddesi ile emici özelliğe sahip parçacık ve toz bırakmayan bir bez ile temizleyin.
4) Boru veya fittings ile manşonun bağlanması sırasında malzemeler birbirine göre kesinlikle düz olmalıdır. Eğik tutmayın.
5) Montaj yapılan boru veya fittings in oval olmamasına dikkat edin.
5a) Ovallik var ise ovallik kelepçesi takarak ovalliği azaltın. Borunun çap ölçümünü çeşitli noktalardan kontrol ederek ovallik olup olmadığını öğrenebilrisiniz.
6) Boru ve fittingsin işaretlenen ve temizlenen bölgesi manşonun içine rahatlıkla girmeli, eğer girmiyorsa tekrar kazıma işlemi yapın.
7) Boru ve fittings manşon içine girdirildikten sonra rahatlıkla döner olmalıdır,kaynak yapılan malzemelerin kasıntıda olmaması gerekir.
8) Eğer EF Manşon ile tamirat yapıyorsanız kaynak yapacağınız borudan su gelmediğinden ve kuru olduğundan emin olun.
8a)Su sızıntısı kesilmeden ve kurulamadan kaynak yapmayınız. Aksi taktirde kaynak olmaz.
9) Manşon kaynak talimatlarına sırası ile riayet edilmeli ve sorun yok ise ef manşon üzerinde ki kaynak bilgileri manuel olarak yada barkod okuyucu ile ef kaynak makinesine girilerek kaynak işlemine başlatılabilir
Elektrofüzyon manşonların üzerinde kaynak indikatörleri (meme) bulunmaktadır.
Kaynak işlemi başladıktan sonra dışarı çıkan bu memeler kaynak işleminin tamamlandığını gösterir.
Kaynak işlemi esnasında bir hata olur ise eriyen PE malzeme etrafa sıçrama ihtimali vardır.
Bu nedenle güvenlik açısından, kaynak işlemi esnasında en az 1 m uzakta durmaya dikkat edin.

Elektrofüzyon Kalibrasyon

Kalibrasyon Nedir ?

Belirli koşullar altında, bir ölçme cihazı veya bir ölçme sisteminin gösterdiği değerler veya, bir referans malzemenin verdiği değerler ile ölçüm standartları ile gerçekleştirilen ve bunlara karşılık gelen değerler arasındaki ilişkiyi kuran işlemler dizisi olarak tanımlanır.

Başka bir ifadeyle kalibrasyon, bir ölçme cihazının göstergesinin, ölçülen büyüklüğün gerçek değerinden sapmasını belirlemek ve belgelendirmek anlamını taşır,kalibrasyon bir gözlemdir ve ayar işlemi içermez.

Neden Kalibrasyon Yaptırmalısın

Bir işletmede kaliteli ürünün üretimi ve kalitesinin devamının sağlanması için üç ana hususun yerine getirilmesi gerekir.

Bunlar; doğru ölçmek, yani izlenebilir kalibrasyon hizmetlerinden faydalanmak , üretimde standartlarında kullanmak ve işletmede kalite yönetimini tesis etmektir.

Bu amaçlar ile oluşturulan tesiste kullanılan cihazların kalibrasyonlarının yaptırılması ile de aşağıda örnekleri verilen faydaların oluşması sağlanır.

  • Firmada yapılan ölçümlerin doğruluğu güvence altına alınır.
  • Üretim sırasında oluşan farklılıklar yok olur.
  • Sağlam ürünlerin bozuk kabul edilmesini önler.
  • Ürünlerin, diğer firmaların ürünleri ile uyumlu olması sağlanır.
  • Yüksek üretim kalitesi elde edilmelidir.
  • Üretilen ürünlarin ulusal ve uluslar arası standartlara uygunluğu sağlanır.
  • Hatalı üretim sebebinden dolayı oluşabilecek zararların önüne geçilir.
  • Müşteri memnuniyeti üst düzeye çıkar ve haksız kazançların ve kayıpların önüne geçer.

Elektrofüzyon kaynak makinelerinin , üretim sonrası her yıl 1(bir) defa kalibrasyona tabi tutulması gerekmektedir.

Cihazların kullanılıp ,kullanılmaması bir önem taşımamaktadır. Elektrofüyon kaynak makinelerinin giriş ve çıkış voltajlarını, çıkış akımının doğruluğu kontrol edilmektedir.

Aynı zamanda cihaz üzerinde sesli ikaz da bulunan buzzer, Ekran ve barkod okuyucunun kontrolü sağlanmaktadır. Tüm kontroller sağlandıktan hemen sonra cihazlar gerekli testlere tabi tutulmaktadır ve firmamızda bu testlerin tamamı ortalama 5 saat sürmektedir.

Kalibrasyon belgesini kim ister ?

Ülkemizde bulunan resmi kurumların tamamı kalibrasyon belgesi istemektedir.

Örn;Başkent gaz, Aski , Dsi gibi…

Cihazı göndermeden Kalibrasyon Olur mu.

Hayır olmaz , Cihazın tüm aksesuarları ile birlikte firmamıza getirilmesi yada kargo ile gönderilmesi gerekmektedir cihazın seri numarası net bir şekilde okunmalıdır.

Kalibrasyon Belgesi Ne kadar Geçerli.

Kalibrasyon belgesi verildiği tarih itibari ile 1 (bir) yıl geçerli.Kullanımdan ötürü doğacak tüm sorunlar kullanıcıya aittir.

Kimler Kalibrasyon Yapar

Cihazların tamiri konusunda yetki belgesine sahip olanlar, Cihaz üreticileri ve TÜRK-AK tarafından yetkilendirilmiş kuruluşlar.

Daha detaylı bilgi için bize ulaşabilirsiniz… 0312 380 60 90

 

 

 

 

HDPE BORU VE EK PARÇALARI İÇİN  ALIN KAYNAK METODU

HDPE BORU VE EK PARÇALARI İÇİN  ALIN KAYNAK METODU

A. GİRİŞ

HDPE BORU VE EK PARÇALARI İÇİN  ALIN KAYNAK METODU Alın kaynak kalitesi, alın kaynakçının

kabiliyeti, kullanılan ekipman ve standartların uygulanmasını sağlayan gözlemciye doğrudan bağlıdır.

Alın kaynak prosesi başından sonuna kadar titizlikle gözlemlenmelidir.

Bunun sağlanabilmesi için alın kaynak mahallinde bir supervisor bulundurulmalıdır.

Ayrıca, alın kaynak esnasında alın kaynak dataları ekte verilen föylere kaydedilmelidir.

Alın kaynak işlemine başlamadan önce test kaynağı yapılarak alın kaynak parametrelerinin doğruluğu tespit edilmelidir.

Her bir alın kaynakçı gerekli eğitimlerden geçirilmiş ve sertifikalandırılmış olmalıdır.


B. ALIN KAYNAĞI

B1- Alın kaynak işlemine başlamadan önce dikkat edilmesi gereken
hususlar

Alın kaynak yapılan ortamın sıcaklığı +5 °C’nin üzerinde olmalıdır. Yağışlı ve soğuk havalarda
üstü kapalı bir yer seçilmelidir.
Alın kaynak esnasında vantilasyon nedeniyle hızlı soğumanın olmaması için boru uçları
kapatılmalıdır.
Kangal halindeki borularda alın kaynak yapılmadan önce, kangallaşma esnasında oluşmuş olan
ovalliklerinin alınmış olması gerekir.
Alın kaynak bölgesi temiz ve hasarsız olmalıdır.
B2- Alın kaynak metodunun tarifi
Alın kaynağı, aynı çap ve et kalınlığındaki boru ve fitinglerin basınç ve sıcaklık yardımıyla alın
alına birleştirilmesi suretiyle gerçekleştirilen bir bağlantı metodudur. Alın kaynak yapılacak
parçaların ağız kısımları, düzgünce tıraşlanarak erime sıcaklığına kadar ısıtılır (200-220 °C). Daha
sonra da belirli bir basınçla birbirine alın alına yapıştırılır. Alın kaynak basıncı, sıcaklık ve zaman
malzemenin kendi kimyasal ve fiziksel özelliklerini bozmayacak şekilde ayarlanır.
Alın kaynağı metodunda alın kaynak bölgeleri ısıtıcı üzerine belirli bir basınçla bastırılır
(yanaştırma), alın kaynak sıcaklığında hemen hemen sıfır basınçta beklenir (basınçsız ısıtma) ve
basınç altında birleştirilir (birleştirme).

Şekil 1:. Alın Kaynağı yapılacak borular

B3- Alın kaynak hazırlığı

ALIN KAYNAK
ALIN KAYNAK

Alın kaynak işlemine başlamadan hemen önce alın kaynak makinası üzerinde görülen set
sıcaklığının kontrol edilmesi gerekir. Bu işlem infrared termometre ile yapılmalıdır. Set sıcaklığına
ulaşıldıktan en az 10 dak. sonra alın kaynak işlemine başlanmalıdır.
Alın kaynak kalitesinin iyi olabilmesi için ısıtıcı yüzeylerinin her alın kaynaktan önce temzilenmesi
gerekir. Temizleme aşındırıcı olmayan yumuşak malzemelerle, alkol vs. yardımıyla yapılabilir.
Isıtıcı yüzeyleri çizik yada hasarlı olmamalıdır.
Birleştirme kuvvetleri ve birleştirme basınçları kullanılan makinanın speklerinde gösterildiği gibi
olmalıdır. Bunlar alın kaynak makinasını üreten firmanın verdiği bilgilere, hesaplamalara,
ölçüm değerlerine göre belirlenmelidir. Hareket basıncı, kaynatılacak parçaların makinada
montajlı iken hafifçe hareket ettirilmesi ile cihazın basınç göstergesinde görülen değerdir. Bu
değer belirlenen birleştirme basıncının üzerine eklenmelidir. Hareket basıncı makinadan
makinaya değiştiği gibi, kaynatılacak borunun çapına ve boyuna göre de değişir. Bu nedenle her
bir alın kaynak işleminden önce hareket basıncı okunarak birleştirme basıncına eklenmelidir.
Birleştirilecek bölgeler alın kaynak yapılmadan önce tıraşlanmalıdır (Şekil 2). Bu şekilde borular
tam olarak alın alına yerleştirilebilir ve yüzeylerdeki kirli bölgeler atılmış olur. Tıraşlanan iki yüzey
birbiri üzerine örtüştürülünce çevre boyunca oluşan boşluğun izin verilen maksimum genişlik
değeri

Boşluk genişliği ve hatalı merkezleme (kaçıklık) olup olmadığı kontrol edilmelidir. Kaçıklık
mümkün olduğu kadar sıfırlanmalıdır. En kötü durumda birleştirme bölgelerinin kaçıklığı
0,1*Cidar kalınlığı’nı geçmemelidir.
Tıraşlanan alın kaynak bölgeleri kirletilmemeli, el ile dokunulmamalıdır. Aksi taktirde tekrar
tıraşlama yapmak şarttır. Alın kaynak bölgesinde tıraşlama sonucunda ortaya çıkan çapaklar
birleşme yüzeylerinden el değmeden temizlenmelidir

 BORU AĞIZLARININ TRAŞLANMASI DÜZELTİLMESİ

B4- Alın kaynak prosedürü


Alın kaynağı prosesinde alın kaynak bölgeleri bir ısıtıcı yardımıyla alın kaynak sıcaklığına kadar
ısıtılır ve ıstıcı çıkarıldıktan sonra basınç altında birleştirme işlemi yapılır. Isıtıcı sıcaklığı 200-220
°C arasında olmalıdır. Yüksek sıcaklık daha ince et kalınlığı için geçerli iken düşük sıcaklık büyük
et kalınlıkları için geçerli olur (Grafik 1).

 Cidar kalınlığına göre ısıtıcı sıcaklık değerleri

Alın Kaynak işleminin grafiksel olarak  gösterilmesi

Yanaştırma:

Kaynatılacak borular birleşme yüzeyleri ısıtıcıya paralel olacak şekilde ısıtıcıya yanaştırılır.
Paralelliğin tam olarak sağlanıp sağlanmadığı oluşan dudak yüksekliğinin tipine bağlı olarak
belirlenebilir. Eğer tam paralellik sağlanamamışsa çap boyunca homojen dudak yüksekliği
oluşmayacaktır. Yanaştırma işlemi P1 basıncı altında T1 süresi boyunca yapılır (Grafik 2). T1
süresi oluşan dudak yüksekliğine göre belirlenir. Olması gereken minimum dudak yükseklikleri
Tablo 2’de 2. kolonda gösterilmiştir. Isıtıcının yerleştirilmesi ve dudak oluşumu işlemleri Şekil 3
ve Şekil 4’ten görülebilir.
P1 ara yüzey basıncı 0,15 N/mm2
dir. Ancak bu basınç alın kaynak cihazının
manometresinde okunan basınç değildir. Kullanıcı ara yüzeyde bu basıncı sağlamak için6
alın kaynak makinasını hangi değere ayarlıyacağını alın kaynak makinası üreticisini verdiği
bilgilere göre belirlemelidir.

Isıtıcın iki boru arasına yerleştirilmesi

Basınçlı Isıtma ( yanaştırma) sırasında ve sonrasında

boru ağızlarının yaptığı dudak

Basınçsız ısıtma:

Bu işlem için yanaştırma basıncından çok kısa bir süre içerisinde alın kaynak yüzeylerini ısıtıcıdan
ayırmadan basınç düşürülür. Bu aşamada birleşme bölgeleri ısıtıcı ile hemen hemen sıfır
basınçta (ara yüzey basıncı) temastadır (P2 ≤ 0,02 N/mm2
). Bu esnada ısı boru ekseni
doğrultusunda ilerler. Isıtma süresi T2 Tablo 2’de 3. kolonda verilmiştir. Bu sürenin gerekenden
kısa tutulması halinde, erimiş plastik kısmın derinliği alın kaynak için gerekli olan derinlikten
daha kısa olur. Isıtma süresinin gerekenden uzun tutulması halinde de alın kaynak bölgesi aşırı
eriyecek veya bozunacaktır.
Isıtıcı
Dudak Dudak
Isıtıcının çıkarılması:
Basınçsız ısıtma işleminden sonra birleşme bölgeleri ısıtıcıdan ayrılır. Isıtıcı çıkarılırken birleşme
bölgelerine zarar verilmemeli veya pislik bulaştırılmamalıdır. Isıtıcı çıkarıldıktan sonra çok
çabuk bir şekilde birleştirme işlemi gerçekleştirilmelidir. Eğer gecikilirse soğuma ve oksitlenme
nedeniyle alın kaynak kalitesi bozulur. Bu aşama için maksimum süre T3 Tablo 2’de 4. kolonda
verilmiştir.
Birleştirme:
Isıtıcı çıkarıldıktan sonra borular birbirine yanaştırılır. Yanaştırma kesinlikle ısıtılmış yüzeylerin
birbirine çarpması şeklinde olmamalıdır. İstenilen P3 basınç değerine (ara yüzey basıncı) lineer
bir şekilde çıkılmalıdır (Grafik 2). Gerekli süre T4 Tablo 2’de 5. kolonda verilmiştir. Birleştirme
basıncı P3 0,15±0,01 N/mm2
olmalıdır.

Basınçlı ısıtma sonrasında ısıtıcının çekilip

boruların ağız ağıza getirilmesi veya basınç
altında birleştirilmesi

Soğutma:
Soğutma esnasında birleştirme basıncı P3 (ara yüzey basıncı) sabit tutulmalıdır. Birleştirme
işleminden sonra düzgün ikili dudak oluşmalıdır. Dudak boyutları ve şekli kaynağın
düzgünlüğünü gösterir. Birleştirilen boruların melt-flow’una bağlı olarak farklı dudak şekilleri
oluşabilir. Şekil 6’da gösterilen K değeri her zaman sıfırdan büyük olmalıdır. Bu aşama için
gerekli minumum süre T5 Tablo 2’de 5. kolonda verilmiştir.

kaynak sonrasında oluşan Dudak detayı

Alın kaynağı işleminde önerilen alın kaynak parametreleri

Not: Tabloda verilen alın kaynak parametrelerinden herhangi birinin dışına
çıkıldığında veya anlatılan prosedürlerden birine uyulmadığı zaman tüm alın kaynak
işlemi tekrar yapılmalıdır.
B4- Adım adım alın kaynak işlemi
1. Gerekli alın kaynak koşullarını sağla, ör. alın kaynak mahallinin üstünün kapatılması.
2. Alın kaynak makinasını jeneratöre ,elektrik hattına bağlayarak çalışıp çalışmadığını
kontrol et.
3. Alın kaynak yapılacak boruları makinaya yerleştir ve boruların aksiyel yönde kolay
hareket edebilmesini sağla.9
4. Birleşme bölgelerini tıraşla.
5. Tıraşlama aparatını makinadan çıkar.
6. Alın kaynak bölgesinden çapakları temizle (fırça veya kağıt havlu)
7. Hava sirkülasyonuna karşı boru uçlarını kapat.
8. Birleşme yüzeylerinin birbirine paralelliğini yüzeyleri birbirine değdirerek kontrol et (en
kötü durumdaki boşluk genişliği Tablo 1’deki değerleri geçmemeli).
9. Kaçıklıkları kontrol et (en kötü durumda maksimum 0,1xCidar kalınlığı).
10. Isıtıcı yüzey sıcaklığını kontrol et (Grafik 1).
11. Isıtıcı yüzeylerini aşındırıcı olmayan ve tüy bırakmayan bez veya kağıt havluyla temizle.
12. Hareket basıncını alın kaynak makinasının manometresinden oku ve bu değeri ekte
verilen alın kaynak föyüne yaz.
13. Alın kaynak makinası üreticisinin verdiği hesaplamalara veya tablolara göre yanaştırma,
basınçsız ısıtma ve birleştirme basınçlarını belirle.
14. Tablo 2’deki değerleri alın kaynak makinası üzerinde uygula.
15. Isıtıcıyı alın kaynak pozisyonuna getir.
16. Birleşme bölgelerini ısıtıcıya çabuk bir şekilde yanaştır ve yanaştırma basıncında
Tablo 2’de 2. kolonda verilen minimum dudak yüksekliklerinin oluşmasını bekle.
17. Basıncı P2 basıncına düşür. Bu basınç sıfıra yakındır ≤0,02 N/mm2
. P2 basıncında
Tablo 2’de 3. kolonda verilen süre kadar bekle.
18. Boruları birleşme bölgelerine zarar vermeden ısıtıcıdan ayır ve ısıtıcıyı al.
19. Birleşme yüzeylerini Tablo 2’de 4. kolonda verilen süre içerisinde hemen hemen
değecek kadar birbirine yanaştır. Daha sonra %100 teması yaklaşık sıfır hızda
gerçekleştir ve hemen sonra Tablo 2’de 5. kolonda verilen süre içerisinde birleştirme
basıncı P3’e lineer bir şekilde çık.
20. 0,15 N/mm2
’lik birleştirme basıncından sonra dudak oluşmuş olmalıdır. Şekil 6’ya göre K
değeri her kesitte sıfırdan büyük olmalıdır.
21. Birleştirme basıncı altında Tablo 2’de 5. kolonda verilen süre boyunca soğuma için
bekle.
22. Soğuma sonunda kaynatılmış parçaları makinadan demonte et.
23. Ekte verilen alın kaynak föyünü tamamla.10
EKLER
EK1- Alın Kaynağı alın kaynak kalitesiyle ilgili dikkat edilecek hususlar
Başarılı bir alın kaynak elde edebilmek için yukarıda belirtilen parametrelerin dışında;
i) Alın kaynak yapılacak malzemelerin birbiriyle şeklen uyumlu olmasına dikkat edilmelidir.
ii) Nem, rüzgar veya düşük sıcaklıktaki ortamlarda , alın kaynak parametrelerinin
etkilenmemesi için makine çalışma alanı bu etkilerden korunmalıdır.
iii) Alın kaynak yapılacak boruların alınlarının ısıtma süresi sonunda aynı sıcaklıkta olmasını
garanti edebilmek için alın kaynak bölgesi direkt gün ışığı vb etkilerden korunmalıdır.
iv) Alın kaynak işlemi öncesinde kaynatılacak boruların alınları toz, çapak vs olmaması için
temizlenmelidir.
v) Borular, alın kaynak işlemine başlanmadan önce kafalara sağlam olarak bağlanmalıdır. Bu
hem parçaların tam olarak merkezlenip doğru bir alın kaynak elde edilebilmesi için
gereklidir, parçaların tıraşlama sırasında kafadan kurtulup, operatöre zarar
vermesini önlemek açısından önemlidir.
vi) Alın kaynak işlemi sırasında (soğuma süresi dahil) alın kaynak yapılan parçalar hiçbir
şekilde mekanik bir kuvvete ve zorlamaya maruz bırakılmamalıdır. Alın kaynak yapılan
borunun  farklı kısmı, kolay hareket edebileceği kayıcı bir zemin üzerinde bulunmalıdır. Bu,
alın kaynak bölgesine kuvvet uygulanmadan ileri-geri beslemenin sağlanabilmesi
açısından gereklidir.
vii) Tıraşlayıcı bıçağının gerekli keskinlikte olduğundan emin olunmalıdır. Belirli zaman
aralıklarında bıçak bilenmeli yada değiştirilmelidir.
viii) Isıtıcının teflon kaplamasında derin çizik, çentik.vb. olmamalıdır.Belirli aralıklarla ısıtıcı yüzeyi kontrol edilmelidir.

Alın Kaynağı alın kaynak problemleri ve muhtemel nedenleri

Fazla dudak genişliği Aşırı ısıtma; fazla birleştirme kuvveti
Dudak orta kısmında oluşan
boşluk yüksekliği çok fazla
Fazla birleştirme kuvveti; Yetersiz ısıtma; Isıtma
esnasında basınç
Dudak üst kısmı düz Fazla birleştirme kuvveti; Aşırı ısıtma
Boru etrafında üniform olmayan
dudak
Hatalı yerleştirme (merkezleme); Arızalı ısıtma aparatı;
Yalnış ekipman; Yetersiz tıraşlama
Dudaklar çok küçük Yetersiz ısıtma; Yetersiz birleştirme kuvveti
Dudaklar boru dış yüzeyi üzerine
dönmemiş (overlap)
Dudak orta kısmında oluşan boşluk az: Yetersiz ısıtma
ve yetersiz birleştirme basıncı
Dudak orta kısmında oluşan boşluk çok: Yetersiz ısıtma
ve fazla birleştirme kuvveti
Dudaklar çok büyük Fazla ısıtma süresi
Dudak dış kenarı kare şeklinde Isıtma esnasında basınç uygulanmış
Pürüzlü dudak yüzeyi Alın kaynak bölgesine alın kaynak esnasında
hidrokarbon bulaşmış
EK3- Alın Kaynağı alın kaynak kalitesinin kontrol edilmesi

i) Örnek bir birleştirme hazırlanır

ii) Görsel olarak birleştirme bölgesi incelenerek aşağıda verilen kabul edilen birleştirme
resimleriyle kıyaslanır.
iii) Örnek birleştirmenin tamamen soğumasına izin verilir.
iv) Örnek üzerinden 8 adet parça kesilir

v) Kesilen parçanın birleştirme bölgesi görsel olarak aşağıda verilen kabul edilen birleştirme
resimleriyle karşılaştırılır. Herhangi bir boşluk, hatalı yanaşma, kaynamamış bölge
olmamalı.
vi) Numune parça uç kısımları birbirine değecek şekilde bükülür.
Resim var
vii) Alın kaynak bölgesinde deformasyon gözlenlenmemeli. Sonuç, kabul edilmeyen (aşağıdaki
şekillerde gösterilen) bağlantı resimleriyle kıyaslanır. Eğer bir sorun varsa yeni numune
hazırlanarak aynı işlemler tekrar edilir.

Diğer bir kaynak metodu olan elektrofüzyon kaynak methoduna buradan bakabilirsiniz.

PE BORU KAYNAKLARI GENEL BİLGİ

PE BORU KAYNAKLARI GENEL BİLGİ

Alın Kaynak Methodu – HDPE alın kaynak makineleri 1 “ila 65” polietilen boru boyutlarında mevcuttur.

Soket Fusion Araçları – 1/2 “CTS ila 4” IPS boru boyutları arasındaki soket füzyon aletleri ve aksesuarları,

kitler veya ayrı bileşenler olarak satışı cardır.

Elektrofüzyon kaynak makinası ve Aksesuarları – Yakın çeyrek bağlantılar ve onarımlar için HDPE boruyu

ef kaynakbağlantı parçalarıyla birleştirmek için evrensel barkodlu kaynak makineleri mevcuttur.

Elektrofizyon Kiralama – Boru ve bağlantı parçaları için firmalar ayrıca alın ve soket füzyon

ekipmanı ve elektrofüzyon kaynak makineleri ve aksesuarları kiralayıp satarlar.

Polietilen Birleştirme Prosedürleri

Polietilen Borunun Alan Birleştirilmesi İçin Alın Füzyon Birleştirme Prosedürü

Herhangi bir boru sisteminin ayrılmaz bir parçası , sistem bileşenlerini birleştirmek için kullanılan yöntemdir.

Bir sistemin uygun mühendislik tasarımı, boru tesisatı bileşenlerini ve aparatlarını birleştirmek için kullanılan tekniklerin

tipini ve etkililiğini ve ayrıca ortaya çıkan bağlantıların dayanıklılığını dikkate alacaktır.

Polietilen boru için kullanılan birleştirme tekniklerinin bütünlüğü ve çok yönlülüğü , tasarımcının çok çeşitli uygulamalarda

polietilenin performans avantajlarından yararlanmasını sağlar.

Genel Hükümler

Polietilen boru veya bağlantı parçaları, ısı füzyonu veya mekanik bağlantı parçaları ile birbirine birleştirir.

Polietilen, sıkıştırmalı bağlantı parçaları, flanşlar veya diğer kapitone tipte imal edilmiş

geçiş bağlantı parçaları aracılığıyla diğer malzemelere birleştirilebilir.Kullanıcının aralarından

seçim yapabileceği birçok bağlantı parçası türü ve stili vardır.

Her biri, kullanıcının karşılaşabileceği her bir katılma durumu için kendine özgü avantajları ve sınırlamaları sunar.

Bu belgede açıklandığı gibi birleştirme için mevcut olan uygun uygulamalar ve stillerde rehberlik için

çeşitli üreticilerle iletişime geçilmesi tavsiye ederiz

Hem büyük hem de küçük çaplı boruları kapsayan bu belgede tartışılan birleştirme yöntemleri olacaktır.

Büyük çaplı boru boyutları 3 “IPS (3.500” OD) ve daha büyük olarak kabul edilir.

Katılan kişiler gaz boru sistemleri birleştirilirken , TÜRKİYE Ulaştırma Bakanlığı Boru Hattı Güvenlik Yönetmeliklerinin belirli

kalibrasyon gerekliliklerine dikkat edilmelidir.

Termal Isı Füzyon Yöntemleri

Pe boru kaynakları genel bilgi Endüstride şu anda kullanılan iki tip ısı birleştirme vardır; Alın kaynak ve elektrofüzyon.

Ek olarak, soket ve eyer ısı füzyon bağlantılarını üretmek için iki yöntem vardır.

Isı füzyonunun prensibi, iki yüzeyi bir sıcaklığa ısıtmak ve ardından yeterli bir kuvvet

uygulayarak bunları birbirine kaynaştırmaktır.

Bu kuvvet, erimiş malzemelerin akmasına ve karışmasına neden olarak füzyonla sonuçlanır.

Uygun kaynaşık zaman boru ve / veya montaj üreticileri prosedürler

Eklem alanı, hem çekme hem de basınç özelliklerinde borunun kendisi kadar güçlü veya ondan daha güçlü hale gelir.

Derz, ortam sıcaklığına yakın bir sıcaklığa soğuduğu anda kullanıma hazırdır.

Bu bölümün aşağıdaki bölümleri, bu ısı füzyon yöntemlerinin her biri için genel bir prosedür kılavuzu sağlar.

Füzyon Kaynağı Paket İçeriği

Füzyon Kaynağı Paket İçeriği

  • El Tipi Otomatik Barkod Tarayıcı
  • Su Geçirmez Taşıma Çantası
  • 4 mm ve 4,7 mm(isteğe bağlı) bağlantı pimleri ile tedarik edilir
  • Makine, standart 220V duvar prizleri için donatılmıştır.
  • Elde taşınabilir manuel boru sıyırıcı
  • 1 yıllık Kalibrasyon Aralığı
  • 2 Yıl Üretici Garantisi

Özellikleri

  • Electropower Elektrofüzyon İşlemcisi, dünya genelindeki tipik şantiyelerde bulunan koşullara dayanacak şekilde tasarlanmış güvenilir, kullanımı kolay, sağlam bir araçtır.
  •  Vibrasyon ve darbelere karşı oldukça dayanıklıdır.
  • Tüm üreticilerin bağlantı parçaları ile uyumludur.
  • Üç kaynak çalışma modu: Barkod Tarayıcı, Manuel Giriş ve Manuel Barkod Girişi
  • Öğrenmesi kolay, sezgisel bir kullanıcı arayüzüne sahiptir.
  • 4000 Adet Veri depolama için dahili belleğe sahip dahili Veri kaydedici.
  • 8 VAC – 48VAC

Ef Kaynak Makinası

Ef Kaynak Makinası

Ef kaynak makinası genel olarak polietilen boruların birleştirmesinde kullanılır.Kullanımı ise oldukça basittir polietilen borunun dış yüzeyinde kaynak tutmayan film tabaka scraper ile temizlenir, ek parça işaretlenmiş ve kazınmış olan boruya takılır.

Ek parçaya polietilen kaynak makinesi bağlanır, ek parça üzerinde bulunan barkot,füzyon kaynak makinesi üzerinde bulunan barkod okuyucu ile okutulur, şimdi bütün veriler kaynak makinesine aktarılacaktır.

Ek parça ve kaynak makinesi üzerindeki değerler karşılaştırılır.Eğer değerler doğru iste kaynak başlatılır.Kaynak bitmeye yakın elektrofüzyon kaynak makinesi sesli uyarı verecektir.Kaynak bittikten sonra üreticinin belirlediği soğuma süresi beklenmelidir.

Electropower Elektrofüzyon (Ef) Kaynak Makinesi

Electropower plastik boru kaynak makineleri en zor şartlarda en kolay kullanımı sağlamak üzere dizayn edilmiştir.

Ef Kaynak Hizmetlerimiz Nelerdir ? 

Electropower Hdpe borularda Elektro Füzyon Kaynak Hizmetlerimiz;

20 mm 1600 mm kadar PE100 ürünler.

Hdpe Ef Dirsek, Hdpe Ef Manşon, Hdpe Ef Te, Hdpe Ef Rediksiyon, Hdpe Ef Servis Te, Hdpe Ef Semer ve Hdpe borulara

en kaliteli şekilde kaynak yapmaktayız.

Electropower ef kaynak makinesi ile yapılan elektrofizyon kaynak metodu

dar alanlarda alın kaynak metodunun kullanılmadığı alanlarda, tamir bölgelerinde çoğunlukla kullanılmaktadır.

Ef Kaynak

Ef kaynak için HDPE ve diğer plastik boruları kaynaklamak ,dahili elektrikli ısıtma elemanlarıyla uygulanan bir birleştirme yöntemidir.

Traşlama

Birleştirilmesi gerekli olan borular oksidasyon ve yüzey tahrişini engelleme

amacı ile, 0.03 mm kalınlığında yüzey raspa ile traşlanmaktadır.

Daha sonra traş yapılan yüzey sıvı solvent veya

solvent mendil ile harici toz ve pislikden temizler

Sabitleme

Elektrofüzyon bağlantı parçasına gerekli ise bir kelepçe ile sabit tutmalı.

Kullanılan bağlantı parçasına bağlı olarak, sabit bir süre için bir gerilim (tipik olarak 40V) uygulanır.

Dahili ısıtıcı bobinler daha sonra bağlantı parçasının iç kısmını ve boru duvarının dışını eritir. Bu da birbirine çok güçlü homojen bir bağlantı oluşturarak kaynak yapar.

 

Referanslar

Referanslar

Hakkımızda sayfamızdan , Electropower makina hakkında detaylı bilgiye ulaşabilirsiniz veya 0312 380 60 90 nolu Telefon numarasından bize ulaşabilirsiniz

T.C CUMHURBAŞKANLIĞI (ANKARA)

ULUDAĞ ÜNİVERSİTESİ ZİRAAT FAKÜLTESİ (BURSA)

MERSİN SERBEST BÖLGE (MERSİN)

GASKİ (GAZİANTEP)

Erdemir (Ereğli Demir ve Çelik Fabrikaları T.A.Ş (İSTANBUL)

AKAYLAR MEKANİK (İSTANBUL)

YILDIZ POLİETİLEN (KIRIKKALE)

Y.K HOLDİNG (İSTANBUL)

TİGEM (ADANA)

TAVŞANLI BELEDİYESİ (KÜTAHYA)

FD MÜHENDİSLİK (ANKARA)

TAŞOLUK BELEDİYESİ

GÜLPINAR BELEDİYESİ (AKSARAY)

BARTIN BELEDİYESİ (BARTIN)

ÖZFET İNŞAAT (ANKARA)

TORK YAPI PREFABRİK (KAYSERİ)

BİYOGAZ ELEKTRİK ÜRETİM TESİSİ (SAMSUN)

BİYOGAZ TESİSİ (KIRKLARELİ)

YILPORT HOLDİNG

Gemport Gemlik Liman ve Depolama İşletmeleri A.Ş

ARSAN Arıtma ve İnşaat A.Ş

İNEGÖL GAZ DAĞITIM SAN.VE TİC.AŞ.

YSR ENERJİ ( ANTALYA)

ACD MÜHENDİSLİK ( ANKARA )

SOMA TERMİK SANTRALİ ( MANİSA )

ATILIM HIRDAVAT ( İSTANBUL )

        GÖKYOL İNŞAAT A.Ş ( İSTANBUL/ADANA DEVLET HASTANESİ )

RETECH Industry  A.Ş ( AYDIN )

        FİLYOS BELEDİYESİ ( ZONGULDAK )

ŞAFAK DOĞALGAZ (ANKARA)

SİLOPİ BELEDİYESİ (ŞIRNAK)

PEHLİVANKÖY BELEDİYESİ(KIRKLARELİ)

İNELSAN İNŞAAT A.Ş (ANKARA)

TETA MÜHENDİSLİK (KÜTAHYA)

KÜRK İNŞAAT (MERSİN)

ABTEY HOCHWELD (RUSYA)

NEBULA MÜHENDİSLİK (ANKARA)

ADA GRUP (ANKARA)

SADAT ULUSLARARASI SAVUNMA (İSTANBUL)

BY TEKNİK (ANKARA)

OBD ENDÜSTRİ (MERSİN) 

TESKO KALİTE GÖZETİM VE BELGELENDİRME HİZMETLERİ SAN. VE TİC. LTD. ŞTİ (İSTANBUL)

DEMİR İNŞAAT (YOZGAT)

KARAMANLI BELEDİYESİ(BURDUR)

TÜDEMSAŞ(SİVAS)

AKOTEK BOBİNAJ (AMASYA)

TÜMER İNŞAAT (ANKARA)

Polatlı Organize Sanayi Bölgesi (ANKARA)

EUROWATER (KIBRIS)

OMEGA (ANKARA)

REŞADİYE BELEDİYESİ (TOKAT)

AYVACIK BELEDİYESİ (ÇANAKKALE)

CANSU TESİSAT (KAYSERİ)

ALS ISITMA SOĞUTMA (ANKARA)

LECO MÜHENDİSLİK (ANKARA)

HAZAR SU ARITMA (İSTANBUL)

NERO ENDÜSTRİ SAVUNMA A.Ş (ANKARA)

FGS Mühendislik (ANKARA)

YENİ FİDAN İNŞAAT (ANKARA)

SABİT TEKNİK HIRDAVAT

İNN MÜHENDİSLİK(İSTANBUL)

ASFA GROUP (ADANA)

SÖKE ORGANİZE SANAYİ BÖLGESİ (AYDIN)

İnegöl Organize Sanayi Bölgesi (BURSA)

KLV İNŞAAT A.Ş (ANKARA

PROYAP İNŞAAT A.Ş (ANKARA

RETROSER A.Ş (ANKARA)

ÖZTAŞ MAKİNA (KÜTAHYA)

BAKACAKKADI BELEDİYESİ (ZONGULDAK)

TUĞRA GÜLER İNŞ (BOLU)

DİJLE PROJE (MARDİN)

ELFİ A.Ş (ANKARA)

VAR YAPI A.Ş (ANKARA)

ASTEL DEMİR ÇELİK TARIM (TEKİRDAĞ)

ATABEY İNŞAAT (MUĞLA)

SOFULAR SULAMA KOOPERATİFİ (MALATYA)

FİNAL MEKANİK İKLİMLENDİRME (ADANA)

SABİT TEKNİK (İZMİR)

TAYLAN İNŞAAT (ADANA

HASON İNŞAAT (ANKARA)

MT İNŞAAT(SİLOPİ / ŞIRNAK)

GÜRSU ARITMA SİSTEMLERİ (ANKARA)

MR. Technic LLC (BAKU AZERBAIJAN)

DİİPORT İNŞAAT MALZ. DIŞ TİC LTD ŞTİ ( MERSİN )

ŞENGEZERLER TİCARET ( TUNCELİ )

NEVŞEHİR KATI ATIK DEPOLAMA TESİSİ  biyogaz ( NEVŞEHİR )

İLBANK ADIYAMAN (çelikhan) İÇME SUYU İNŞAATI ŞANTİYESİ ( ADIYAMAN )

BİÇİM YAPI İNŞAAT  ( AYDIN )

CÖN İNŞAAT TAAHHÜT SANAYİ VE TİCARET LİMİTED ŞİRKETİ (BUCA / İZMİR)

TİMA MÜHENDİSLİK (ANKARA)

TOSUNLAR İNŞAAT(ÇORUM)

KUTSAL HARFİYAT (SAMSUN)

FÜZYOTERM PLASTİK (ANKARA)

GÜLER ELEKTRONİK (ANKARA)

TERİM İNŞAAT ÇEVRE DÜZ. (ANKARA)

STA PROJE (İSTANBUL)

MERAL HARFİYAT (ÇANKIRI)

DEMİRAY İNŞAAT (ANKARA)

3M MÜHENDİSLİK (ANKARA)

AHT ALTYAPI (ANKARA)

GÖKDENİZ MEKANİK (BURSA)

DOĞU TEKNİK (SÖKE / AYDIN)

FORTE MÜHENDİSLİK (AMASYA)

MEYSAN İNŞAAT (İSTANBUL)

AKANLAR BORU (ANKARA)

ÖZYÜREK MEKANİK (ANKARA)

YUKARIKIRIKLAR SULAMA KOOPERATİFİ  (BERGAMA / İZMİR)

DOHUK EMNİYET GENEL MÜDÜRLÜĞÜ (IRAK)

DİJLE PROJE İNŞAAT A.Ş (VAN)

ETİ GÜMÜŞ (KÜTAHYA)

EM-BA HAFRİYAT  (ANKARA)

FULL FORCE ENERJİ (ŞANLIURFA)

EGEP BELGELENDİRME (İSTANBUL)

ORSA YAPI TEKNİK (İSTANBUL)

DES TEKNİK MEKANİK (BURSA)

TALYA DOĞALGAZ (ANTALYA)

PİR YAPI (ELAZIĞ)

BENSEL İNŞAAT (KAYSERİ)

ECZACIBAŞI

BES S EMEK MÜHENDİSLİK (İSTANBUL)

MARDİN BÜYÜKŞEHİR BELEDİYESİ (MARDİN)

Arıtma Tesisi

Arıtma tesisi sistemleri doğal yollarla kirlenen ya da fabrikasyon üretimden kaynaklanan kirli suların belirli bir teknolojik sistem aracılığıyla içilebilir, kullanılabilir hale getirilmesini sağlar.

Arıtma tesisleri dünya üzerinde azalan su kaynaklarının daha uzun sürelerde kullanımını sağladığından, arıtma işlemlerine kamusal yarar göz önüne alınarak “çevreci, yeşil bir hareket” diyebiliriz.İnsan sağlığı ve biyolojik canlılığın devamlı kılınabilmesi için atık su ve sıvıların dönüştürülmesi, arıtılması ve tekrar doğaya kazandırılması önem arzeder.
Daha sağlıklı ve temiz bir dünya için elimizi taşın altına koyuyor, uzman ekiplerle arıtma tesisi sistem boruları montaj ve tamir hizmeti sağlıyoruz.